A settembre SPS Italia incontra la community per l’automazione in una nuova dimensione digitale.
L’annuncio del posticipo avviene in accordo con espositori e partner. A
guidare la scelta di rimandare l’incontro in fiera, c’è innanzitutto la
priorità di organizzare un evento che garantisca la sicurezza dei partecipanti.
Per accompagnare espositori e visitatori
verso la prossima edizione, SPS Italia si completa nel frattempo di una nuova dimensione digitale.
L’impegno infatti, negli ultimi mesi, si
è concentrato nella realizzazione di una piattaforma
di matchmaking per supportare la filiera fino alla riapertura.
“SPS Italia Contact Place” sarà
un luogo virtuale per lo scambio di
contenuti e di contatti per il settore e vivrà di particolari momenti di
ascolto come gli SPS Italia Digital
Days: una tre giorni di formazione e networking in rete che dal 28 al 30
settembre, in quelli che sarebbero stati i giorni di fiera, inaugurerà la
piattaforma e trasporterà la community dell’automazione in una dimensione digitale.
A garanzia del funzionamento di questo
progetto è il DNA della manifestazione che, grazie ai suoi espositori, offre
una rappresentazione completa dell’automazione
industriale, della dimensione
digitale, della robotica e dell’additive manufacturing.
SPS Italia Contact Place è l’hub
dell’automazione industriale 365 giorni l’anno.
Un luogo virtuale per scoprire e
contattare tutte le aziende di automazione,amplificatore delle opportunità della
fiera, per consolidare le relazioni in una dimensione digitale che non
esclude, ma anzi integra la visita agli stand.
Attraverso
SPS Italia Contact Place sarà
possibile accedere a contenuti live e
on-demand di SPS Italia e delle aziende partner.
La robotica industriale protagonista in un webinar
Realtà diverse tra cui Omron, Universal Robots,
Onrobot parteciperanno al webinar in programma il 18 giugno. Il focus è sui
robot e l’automazione e la loro capacità di poter far fronte alle immediate
necessità del comparto manifatturiero italiano
«Stare al
passo ai tempi del Covid-19 richiede uno sforzo di fiducia,
lungimiranza e immaginazione. Siamo convinti che questo sia solo un momento,
che l’esperienza fisica di incontro e di business in fiera non possa essere
sostituita né possa esaurirsi, ma abbiamo subito messo in campo le nostre forze
per rimanere al fianco della community che da anni ci segue».
È con queste
parole che Donald Wich, Amministratore Delegato Messe
Frankfurt Italia, presenta il calendario di appuntamenti
digitali We love talking, su alcune tematiche chiave per il manifatturiero,
che vuole dare continuità agli incontri diffusi sul territorio che l’emergenza
sanitaria ha costretto a interrompere.
Saranno tante
le tematiche che verranno affrontate durante gli incontri, come robotica industriale,
smart factory e controllo da remoto, manutenzione predittiva,
efficienza e sostenibilità, sicurezza, artificial intelligence e cloud,
additive manufacturing e pharma 4.0.
“La continua evoluzione della robotica industriale“,giovedì
18 giugno, si focalizzerà su robot e automazione in
generale, basilari per garantire la continuità produttiva delle
aziende manifatturiere e di settori strategici, assicurando nel contempo anche
la salute dei lavoratori.
In un “nuovo futuro” in cui dovremo ripensare molti aspetti delle nostre
attività, i robot potrebbero rivelarsi alleati fondamentali per l’uomo.
Camozzi Digital è una società del Gruppo Camozzi nata nel 2015 con
l’obiettivo di supportare la digitalizzazione
delle aziende che operano in differenti settori manifatturieri.Lo sfruttamento del digitale e delle soluzioni IoT sono il cuore di una
collaborazione all’insegna del Made in Italy più evoluto, che vede protagonisti
Camozzi Digital, nata per supportare la digitalizzazione delle aziende del manifatturiero,
e Mandelli Sistemi
Nella prospettiva di ripresa post
Covid-19, si colloca un’interessante storia di successo tutta italiana, che ha
visto come protagonisti Camozzi
Digital, società del Gruppo
Camozzi nata per supportare la digitalizzazione
delle aziende del manifatturiero,
e Mandelli Sistemi, nome storico di rinomanza mondiale nel settore dei centri di
lavoro orizzontali. Una collaborazione nata ben prima che l’emergenza pandemica
arrivasse a sconvolgere il nostro Paese.
Oggi questa collaborazione
all’insegna del Made in Italy più evoluto si rivela in tutta la sua importanza,
dal momento che punta sulla cultura e
sull’innovazione per offrire al mercato contenuti, valori, idee che possono servire a dare un aiuto
concreto al nostro sistema produttivo
grazie allo sfruttamento della digitalizzazione e delle
soluzioni Industrial Internet of Things.
Camozzi
Digital, società del Gruppo Camozzi nata nel 2015 con l’obiettivo di
supportare la digitalizzazione
delle aziende che operano in differenti settori manifatturieri ha già raccolto
illuminanti successi.
Questa divisione ha saputo
capitalizzare le competenze trasversali in diversi ambiti di settore
(tessile, automazione industriale, macchine utensili) presenti all’interno
delle aziende del Gruppo Camozzi.
L’evoluzione
del mondo industriale ha portato Camozzi Digital allo sviluppo di soluzioni in
grado di connettere macchinari, sistemi di immagazzinamento e logistica,
impianti e fabbricati alla piattaforma Cloud, trasformandoli in un
Cyber-Physical System (CPS).
L’innovazione e la conseguente integrazione digitale dei processi
produttivi, combinate con le competenze di un team di ingegneri e Data Scientist, permettono la creazione di algoritmi dedicati e di sistemi di retroazione per ottimizzare
i processi produttivi, i consumi
energetici e la gestione del magazzino ricambi e incrementare l’Up time di
macchinario e impianti.
L’approccio metodologico di Camozzi
Digital consente di trasformare i dati, raccolti tramite sensori integrati
nelle macchine, in valore aggiunto per il cliente in termini di risparmio di
costi operativi e tempi di setup e soprattutto di maggior efficienza produttiva.
Come conferma Mandelli Sistemi, una delle principali aziende italiane per la
produzione di macchine utensili. L’azienda piacentina, fondata nel 1932 da
Renato Mandelli, è entrata qualche anno fa nel mondo di Industria 4.0 con il pacchetto iPum@suite4.0 (manutenzione predittiva,
realtà virtuale per facilitare la manutenzione, interfaccia uomo-macchina di
ultima generazione…).
“Il progetto che abbiamo avviato circa un anno fa con Camozzi Digital, in Mandelli è nato già nel 2016, quando abbiamo intrapreso un piano di ‘smartizzazione’ e digitalizzazione delle nostre soluzioni tecniche, chiamato Mandelli2020, partito poco prima del lancio di Industria 4.0, avvenuta a fine 2016”, racconta l’Ing. Saverio Gellini, Amministratore Delegato di Mandelli.
Saverio Gellini Amministratore Delegato di Mandelli
“Abbiamo individuato cinque linee guida sulle quali portare avanti
il nostro concetto di smart factory,
racchiuse nel pacchetto iPum@suite4.0.
Una di queste è proprio la
manutenzione predittiva, che abbiamo chiamato iPredict, finalizzata ad anticipare eventi critici che intervengono sulle macchine e permetterci quindi
di offrire alla clientela un servizio migliore.
Il progetto è nato pensando proprio
a come poter migliorare efficienza e
puntualità per un rapporto migliore con i nostri clienti. Per circa due
anni abbiamo fatto verifiche e test e verso la fine del 2018 abbiamo finalmente
incontrato il Gruppo Camozzi. Grazie alle loro esperienze, portate avanti
attraverso applicazioni su macchinari simili ai nostri, ci siamo convinti che
presso il Gruppo Camozzi erano davvero presenti le competenze tecniche e matematiche che cercavamo per completare il
nostro progetto ma anche una reale comprensione delle problematiche imposte
dalle macchine e dei dati da rielaborare, rilevati dalle macchine stesse.
Questo per noi è stato un fattore
determinante. Camozzi Digital e Mandelli
Sistemi si sono ritrovate ad aver maturato un interesse comune in tema di innovazione digitale nell’industria e a
condividere le stesse basi di partenza, motivo che li ha spinti a partire con
il progetto di digitalizzazione che oggi è quasi al termine del suo iter.
“Questo caso di successo che ci
vede coinvolti con Camozzi Digital anticipa addirittura le necessità del
mercato. Abbiamo dato il via al progetto prima che i clienti potessero
comprenderne a pieno tutte le potenzialità ma l’interesse è stato da subito
palpabile”, precisa l’Ing. Marco
Colombi, Responsabile Commerciale di Mandelli. “Oggi, a maggior ragione con
la drammatica parentesi legata all’emergenza Coronavirus, viviamo in una fase
in cui le aziende vogliono produrre sempre e solo il necessario, semplificando
i processi ed evitando di fare magazzino. Più ancora che la performance ‘secca’
della macchina per il cliente è importante che la produzione sia sicura, che il flusso
sia continuoe chenon s’interrompa mai.
Abbiamo iniziato a parlare di
questi temi ai nostri clienti prima che si manifestasse lo scenario odierno e
oggi possiamo iniziare a raccoglierne i frutti.
Le macchine utensili sono oggetti estremamente complessi e con tante
possibili cause di fermo. Per noi costruttori i contratti, soprattutto con le
società di grandi dimensioni, prevedono impegni sulla garanzia di funzionamento e le performance richieste dai clienti
arrivano anche al 97-98% di disponibilità tecnica del mezzo: è molto difficile
rispondere a questo desiderata intervenendo sull’affidabilità dei singoli componenti.
Con il nostro sistema digitale, anticipando un possibile problema riusciamo a
ridurre i tempi di fermata e quindi recuperare quei pochi punti percentuali
sulla disponibilità tecnica delle macchine che ci permettono di differenziarci
in un contesto di eccellenza”, aggiunge Colombi.
EFFICIENZA PRODUTTIVA PRIMA DI
TUTTO
L’Ing. Cristian Locatelli, Direttore Generale di Camozzi Digital
L’aumento di efficienza produttiva richiesta dai clienti è un elemento chiave del progetto di Mandelli Sistemi. “Le macchine utensili, in particolare quelle che costruisce Mandelli, sono estremamente complicate e automatizzate e di conseguenza i punti di possibile inefficienza potrebbero effettivamente essere molti”, precisa Massimo Riga, Sales Representative di Camozzi Digital. “Applicando l’approccio metodologico sviluppato da Camozzi Digital, e attraverso l’implementazione di sofisticati algoritmi nati grazie alla lunga esperienza maturata in ambito industriale, è possibile rendere più efficiente la macchina prodotta da Mandelli, inserendola in un contesto di lean manufacturing e in un flusso di produzione sempre ‘teso’, permettendo al cliente di incrementare la propria profittabilità. Abbiamo collaborato con Mandelli proprio in questa direzione”, spiega l’ing. Cristian Locatelli, Direttore Generale di Camozzi Digital.
Per il momento solo alcune macchine sono state connesse, in modo che i clienti possono iniziare a valutarle, ma nel giro di 12/24 mesi Mandelli Sistemi prevede di avere l’intero parco macchine connesso in rete. “Oggi la manutenzione predittiva, che noi chiamiamo iPredict, è richiesta da tutti i clienti: il mondo Cloud è una realtà”, dichiara Saverio Gellini.
The PolyPeptide Group, a
global Contract Development and Manufacturing Organization (CDMO) for Peptide,
Peptidomimetic and other Drug Substances, has announced that it has partnered
with Novavax Inc. (NASDAQ: NVAX), a late-stage biotechnology company developing
next-generation vaccines for serious infectious diseases, on large-scale GMP
production of a critical component of Novavax’ novel coronavirus vaccine
candidate, NVX-CoV2373.
PolyPeptide Group will produce two key intermediates used in the production of
Matrix-M™, the adjuvant component of the vaccine,
which is being used to enhance the vaccine’s immune response and stimulate high
levels of neutralizing antibodies.
NVX-CoV2373 is a stable, prefusion protein made using Novavax’ proprietary nanoparticle technology.
“The
experience and expertise that PolyPeptide applies for the production of peptides, is ideally
suited for the production of our key intermediate components of Matrix-M™,”
said Novavax Senior Vice President, Process Technology, Timothy J. Hahn, “The PolyPeptide Group is an important strategic partner in expanding
ourcommercial supply chain of
adjuvant for our vaccines.”
“PolyPeptide is delighted to be supporting Novavax’ global supply chain to enable
the large-scale production of Novavax’ saponin-based Matrix-M™ adjuvant across
our facility network” says Group Commercial Director, Neil Thompson. “Our
Global organization is engaged with Novavax to successfully fight this global pandemic.”
About PolyPeptide
The PolyPeptide Group is a
privately-held Contract Development & Manufacturing Organization (CDMO)
which focuses primarily on proprietary and generic GMP-grade peptides for the
diagnostic, cosmetic, pharmaceutical and biotechnological market.
The
Group has manufacturing facilities in Belgium, Sweden, France, India and two
sites in the USA. As a multinational company with more than 850 employees
worldwide, its diversity brings breadth and depth of knowledge and experience
to the Group. The PolyPeptide
Group has grown by selective acquisition of existing expertise, culminating in
its position today as a leader in peptide manufacturing.
Novavax’
patented saponin-based Matrix-M adjuvant has demonstrated a potent and
well-tolerated effect by stimulating the entry of antigen-presenting cells into
the injection site and enhancing antigen presentation in local lymph nodes,
boosting immune response and helping an immunized person make antibodies
against the virus.
About Novavax
Novavax,
Inc. (Nasdaq:NVAX), is a late-stage biotechnology company that promotes
improved health globally through the discovery, development, and
commercialization of innovative vaccines to prevent serious infectious
diseases.
Novavax
recently initiated development of NVX-CoV2373, its vaccine candidate against
SARS-CoV-2, the virus that causes COVID-19, with Phase 1 clinical trial results
expected in July of 2020.
NanoFlu™,
its quadrivalent influenza nanoparticle vaccine, met all primary objectives in
its pivotal Phase 3 clinical trial in older adults.
Both
vaccine candidates incorporate Novavax’ proprietary saponin-based Matrix-M™
adjuvant in order to enhance the immune response and stimulate high levels of
neutralizing antibodies. Novavax is a leading innovator of recombinant
vaccines; its proprietary recombinant technology platform combines the power
and speed of genetic engineering to efficiently produce highly immunogenic
nanoparticles in order to address urgent global health needs.
The PolyPeptide Group is a privately-held Contract Development & Manufacturing Organization (CDMO) who focuses on proprietary and generic GMP-grade peptides for the diagnostic, cosmetic, pharmaceutical and biotechnological market. The Group has manufacturing facilities in Belgium, Sweden, France, India and two sites in the USA. As a multinational company with more than 850 employees worldwide, its diversity brings breadth and depth of knowledge and experience to the Group. The PolyPeptide Group has grown by selective acquisition of existing expertise, culminating in its position today as a leader in peptide manufacturing.
Il post Covid-19 porta alla luce novità non solo in
campo medico ma anche tecnologico e per quanto riguarda la moda,
l’abbigliamento è in atto una vera e propria rivoluzione soprattutto per quanto
riguarda i materiali con cui verranno realizzati i capi, tessuti antivirus
Da Albini Group
arrivano i primi tessuti antivirus «ViroFormula», in grado di proteggerci da virus e microbi. Grazie a una tecnologia
(la Viroblock della svizzera HeiQ), che impedisce alle stoffe, con
comprovata efficacia, di diventare superfici ideali per la diffusione
del Covid19. Contribuendo così a ridurne il rischio e la velocità di contaminazione e trasmissione.
«Stiamo vivendo un momento critico e incerto, ma noi
non ci fermiamo. Siamo pronti ad affrontare la sfida, continuando a lavorare su
nuove soluzioni e articoli in sintonia con le attuali esigenze del mercato –
spiega Stefano Albini, Presidente di Albini- Ecco perché abbiamo sviluppato i tessuti antivirus ViroFormula».
Da oltre 144 anni la ricerca d’avanguardia è
l’obiettivo di Albini Group (sette stabilimenti, di cui 4 in Italia, 1.300
dipendenti).
«Abbiamo ideato una nuova categoria di prodotti, unica
nel suo genere: i più bei tessuti al mondo con la capacità di proteggerci dai
virus. Per indossare un futuro migliore adesso», sottolinea Fabio Albini,
direttore creativo del marchio fondato nel 1876 ad Albino (Bergamo), impresa
famigliare, oggi guidata dalla quinta generazione.
Il brand – maggior produttore europeo di tessuti per
camicie – proprio perché è da sempre in prima linea nello studio di soluzioni
innovative, nel 2019 ha inaugurato Albini Next, il «Think Tank» che promuove il cambiamento nel tessile, fondato
sull’evoluzione del know-how. E su partnership
industriali e accademiche d’alto livello. Come ad esempio la collaborazione
con l’azienda leader svizzera HeiQ,
con cui sono nati i tessuti
antivirus ViroFormula che, grazie a particolari trattamenti
annientano velocemente microbi e virus (tra cui, appunto, il Covid19). Alcuni
particolari elementi chimico tessili
sono stati utilizzati per distruggere il virus in pochi minuti attraverso la
combinazione, in attesa di brevetto, di una tecnologia della vescicola grassa (liposomi), che distrugge i virus esaurendo
la membrana virale nel suo contenuto di colesterolo.
Successivamente, gli stessi sono stati bloccati da un
altro procedimento, a base d’argento che
attiva reazioni antivirali ad alto
spettro, attraendo i virus e legandosi permanentemente ai loro gruppi
zolfo.
Meccanismi complessi, invisibili sui tessuti antivirus realizzati
in vari pesi, ideali per la produzione di camice, casacche, giacche e
pantaloni, ma anche di mascherine e camici.
L’effetto del finissaggio sugli indumenti dura fino a
30 lavaggi.
I prodotti utilizzati nel
trattamento ViroFormula, testati per
garantire la sicurezza delle persone, sono dermatologicamente non irritanti, innocui per la pelle e per il corpo,
oltre che sostenibili.
I misuratori di portata massici serie 2 RED-Y, prodotti dalla svizzera Voegtlin, sono caratterizzati da una tecnologia potente, funzioni intelligenti e design innovativo
Si tratta di strumenti compatti, possono essere installati in qualsiasi
posizione e sono immediatamente pronti per l’uso. Il display touch screen di nuova generazione garantisce una flessibilità operativa impareggiabile.
RED-Y COMPACTmisura direttamente la portata in massa per un
numero molto vasto di gas e offre
una misura estremamente precisa e veloce:
grazie al sensore a semiconduttore
termosensibileCMOS non risente delle variazioni di
pressione e temperatura.
Il
flussimetro è alimentato a batteria, con una normale stilo AA. Questa caratteristica lo rende perfetto per il
laboratorio ma anche per il tecnico che necessita di misure di portata o regolazioni in
campo. Lo strumento è anche alimentabile tramite micro USB.
Accuratezza e qualità svizzera completano un identikit degno di nota.
Il modulo, del peso di 5.134 tonnellate, rappresenta un nuovo record mondiale conquistato dall’azienda nel trasporto di moduli industriali ultrapesanti
Con il
trasporto ed il posizionamento di un modulo di evaporazione del peso di 5.134 tonnellate, il più pesante del
mondo, Mammoet ha segnato l’ultimo
passo del progetto di costruzione dell’impianto di dissalazione Shoaiba in Arabia Saudita, sulla costa del Mar Rosso circa
120 chilometri a sud di Gedda.
L’impianto
di Shoaiba è adiacente ad una centrale
termoelettrica da 5,6 GW di potenza, una delle più grandi al mondo, di cui
utilizza il calore residuo sotto forma di vapore
per dissalare l’acqua marina.
Nel 2017,
quando ha preso inizio la Fase 4 della realizzazione, l’impianto era in grado
di produrre 76.800 metri cubi d’acqua dolce al giorno. Con il nuovo modulo, di
cui fa parte integrante l’evaporatore,
Shoaiba incrementa la propria capacità di altri 384.000 metri cubi al giorno.
L’evaporatore è
arrivato al pontile dell’impianto con una chiatta che portava anche uno steam transformer di 273 tonnellate,
filtri per il calcare di 34 tonnellate e un circuito della salamoia di 16
tonnellate. Mammoet ha scaricato per
primo l’evaporatore
utilizzando un convoglio SPMT da 186 assi disposti su tre file da 62 assi
l’una. Gli altri componenti sono stati caricati successivamente su convogli più
piccoli. In totale Mammoet ha utilizzato 200 assi di SPMT. Tutti i convogli
erano stati approntati nelle vicinanze dell’attracco per ottimizzare i tempi.
Dopo un
tragitto di un chilometro dalla banchina
all’impianto, i convogli hanno
dovuto attraversarlo per raggiungere i punti di installazione. Per evitare la rimozione di ostacoli e di
recinzioni, durate il percorso i tecnici di Mammoet hanno via via modificato la
sagoma dei carichi.
Grazie
all’esperienza dell’azienda nel trasporto
di carichi fuori misura anche all’interno di strutture già esistenti e alla
collaborazione con aziende locali, la commessa ha potuto essere terminata nei
tempi previsti.
“Questa
realizzazione – commenta Alberto
Galbiati, CEO di Mammoet Italy – è una nuova dimostrazione
dell’esperienza e delle capacità costruite da Mammoet negli ultimi 15 anni nel trasporto di componenti e di moduli
industriali di enormi dimensioni.
Anche
grazie ad esse, l’impianto di Shoiaba può ormai fornire in abbondanza al sistema idrico dell’Arabia Saudita
acqua dolce pulita e sicura, prodotta con un sistema che non comporta consumo
ulteriore di energia primaria“.
Volkmar Denner, CEO di Bosch, ha inaugurato lo scorso 15 maggio la prima linea di produzione speciale per dispositivi di protezione per il viso, presso lo stabilimento Bosch di Feuerbach, a Stoccarda, in Germania
Cinque linee di produzione specifiche, completamente automatizzate, per
la produzione di mascherine protettive, sono state sviluppate da Bosch in 4
diverse sedi nel mondo. Alle aziende che lo richiedono, vengono forniti
gratuitamente i piani progettuali delle speciali linee di produzione automatizzate.
“Il contenimento
del coronavirus è una sfida per tutta la società. Dotando i nostri
collaboratori di mascherine che realizziamo internamente, stiamo aiutando a
mitigare la situazione difficile di approvvigionamento sul mercato. Inoltre,
stiamo gettando le basi che ci consentiranno di riprendere in sicurezza le
attività contribuendo a proteggere i nostri collaboratori”, ha dichiarato Volkmar Denner, Ceo di Bosch.
Seguendo un aumento graduale e coordinato della produzione, che durerà fino alla fine
di giugno, l’azienda realizzerà oltre
mezzo milione di mascherine al giorno su cinque linee di produzione automatizzate in quattro sedi
nel mondo.
Le linee sono state realizzate progettando macchinari
specifici. Bosch sta rendendo disponibili gratuitamente i piani di
progettazione alle aziende interessate che al momento sono già oltre 30.
LE LINEA DELLE MASCHERINE PROTETTIVE
In combinazione con altre misure igieniche e le disposizioni
previste, le mascherine protettivesono un mezzo efficace per ridurre il
rischio di nuove infezioni da Covid-19. Bosch ha sviluppato linee di produzione
automatizzate specifiche implementante in poche settimane in diverse
sedi dell’azienda.
Oltre all’impianto principale per l’Industry 4.0 di
Feuerbach, dove sono previste due linee, la produzione verrà realizzata anche
nelle sedi Bosch a Naganathapura, in India, e Juárez, in Messico. Anche la
consociata Rexroth installerà una linea nel sito produttivo di Erbach, in
Germania. Anche l’Italia sta facendo la sua parte: infatti, presso il sito
Bosch di Bari è già stata avviata la produzione di mascherine protettive
certificate per soddisfare le esigenze locali dello stabilimento.
Complessivamente, entro la fine di giugno, il volume produttivo supererà i dieci milioni di mascherine al mese.
PRODUZIONE INTERNA
Bosch produce
mascherine chirurgiche di tipo I e II, conformi alla norma europea DIN EN
14683, e le utilizzerà principalmente per proteggere i suoi circa 400.000
collaboratori in tutto il mondo.
L’azienda vuole mettere a disposizione di terzi
l’eventuale capacità in eccesso, a condizione che le mascherine soddisfino gli
standard specifici richiesti.
Inoltre, Bosch sta mettendo gratuitamente a
disposizione di altre aziende i progetti, i disegni tecnici e le istruzioni di assemblaggio delle linee di produzione
automatizzate,
nonché informazioni sul confezionamento
e distribuzione delle mascherine.
“Le nostre speciali
linee di produzione
automatizzate offrono una maggiore indipendenza, poiché i dispositivi di protezione possono essere realizzati direttamente
sul posto, proprio dove sono necessari”, ha spiegato Denner.
IN CAMPO L’ESPERIENZA PRODUTTIVA Questo risultato è stato possibile sfruttando la grande esperienza nel campo produttivo e industriale del Gruppo. In particolare, all’interno del settore Industrial Technology, Robert Bosch Manufacturing Solutions GmbH sviluppa da 25 anni piani di assemblaggio flessibili e scalabili, tecnologia di collaudo e di processo e servizi correlati.
Supporto sicuro e preciso per l’uomo durante le fasi di produzione
Il nuovo robot collaborativo di Mitsubishi Electric, MELFA ASSISTA, è stato sviluppato per
lavorare a fianco degli operatori senza la necessità di protezioni di
sicurezza, soddisfacendo al contempo i nuovi requisiti per un’adeguata distanza
dei lavoratori nei siti produttivi. Il cobot offre la massima sicurezza e durata
nel tempo, facilità d’uso e programmazione, pur mantenendo un’elevata
ripetibilità di posizione.
MELFA ASSISTA soddisfa le esigenze sia di applicazioni industriali standard che
in ambienti esigenti – ad esempio, può essere fornito con grasso certificatoNSF H1
(linee guida per la sanificazione della National Sanitation Foundation) per
applicazioni nel settore Food&Beverage. MELFA ASSISTA
può eseguire compiti di assemblaggio complessi e delicati, lavorazioni precise
o operazioni di “pick and place”
ripetitive con i più alti livelli di consistenza e affidabilità, rispondendo in
modo flessibile a contesti aziendali e bisogni sociali in rapido cambiamento.
Esempi di applicazione includono collaborare con operatori nelle attività di assemblaggio automobilistico o eseguire
operazioni di packaging su linee di
produzione.
L’utilizzo di MELFA ASSISTA è
semplificato grazie alla funzione
“direct teach”, in cui l’utente ha la possibilità di trascinare il braccio
verso ogni posizione desiderata; la posizione viene quindi acquisita premendo un pulsante sulla tastiera (Single
Button Mode), incorporata sul braccio del cobot. Il processo è rapido e
intuitivo per gli operatori. Per completare la proposta, è disponibile un ambiente software “visual” utilizzato
per operazioni più complesse – il pacchetto RT Visualbox consente sia la
creazione del programma con blocchi
funzione selezionabili “drag and drop”, che la possibilità di modifica e “fine tuning” per ogni movimento. Ciò
garantisce una programmazione notevolmente più agile, in quanto gli operatori
possono modificare le configurazioni, senza know-how specialistico relativo ai
robot.
MELFA ASSISTA di Mitsubishi Electric
MELFA ASSISTA ha una ripetibilità eccezionale
di ± 0,03 mm * con un payload nominale di 5 kg e un raggio massimo di 910 mm.
Tali caratteristiche migliorano nettamente la qualità del prodotto finito con
standard qualitativi più elevati, riducendo di fatto la necessità di controlli
di qualità più stringenti. Ciò estende la gamma delle possibili applicazioni,
includendo settori complessi quali il “Life Science”, assemblaggio di
precisione, imballaggi di alta qualità o processi di movimentazione dei
componenti.
Un ulteriore vantaggio del MELFA ASSISTA
è la possibilità di alternare la modalità
collaborativa – in cui opera alle velocità più basse tipiche di un cobot –
e una modalità a velocità più elevata da utilizzare in un ambiente più
industriale di “produzione cooperativa”. Ciò garantisce la massima
flessibilità applicativa e offre il miglior ritorno sull’investimento
possibile.
Il nuovo MELFA ASSISTA soddisfa
tutti i requisiti di sicurezza definiti dalle norme ISO 10218-1 e ISO / TS
15066. Inoltre, la diagnostica dei guasti e lo stato operativo sono mostrati da
un anello LED a 6 colori, sempre visibile, posto sull’avambraccio del cobot.
Gli operatori che collaborano con i robot durante i processi di
produzione dovrebbero godere della massima sicurezza e facilità d’uso,
soddisfacendo i nuovi requisiti di distanziamento dei lavoratori all’interno
dei siti produttivi, tutto ciò è possibile con MELFA ASSISTA di Mitsubishi
Electric.
La prima piattaforma galleggiante
che può servirsi dell’energia creata dalle onde, dal vento e dalla luce del
sole, è stata creata da una start-up tedesca, Sinn Power.
Non
si tratterebbe di una banale piattaforma per raccogliere l’energia offshore, sostanzialmente quella dalle onde e dalla luce
del Sole ma di un progetto modulare,
facile da connettere quindi da espandere per il quale, come fa intendere la
stessa start-up, sono possibili combinazioni diverse a seconda delle esigenze.
Per come è strutturata, una piattaforma galleggiante del genere potrebbe fornire energia, a vari livelli, alle isole così come a intere comunità costiere. Ogni unità galleggiante, definibile come “modulo” è fatta da quattro convertitori che creano energia elettrica dal movimento delle onde.
La stessa unità può anche vantare, a richiesta, ad esempio quelle zone in cui il mare è quasi sempre calmo, di una serie di celle fotovoltaiche da 20 kW. Infine la stessa piattaforma galleggiante può sfruttare anche l’energia del vento in quanto può essere dotata anche di quattro turbine eoliche da 6 kWp.
Philipp Sinn, CEO di Sinn Power, fa capire che non c’è un limite alle unità che si possono attaccare l’una all’altra e quindi alla grandezza dell’intera piattaforma galleggiante e quindi all’energia che può creare e derogare. “È super modulare. Possiamo sempre usare le stesse parti, la stessa elettronica indipendentemente dalla configurazione costruita”, spiega lo stesso Sinn in un comunicato stampa pubblicato sul sito della società. Attualmente una piattaforma galleggiante di test è presente in maniera permanente poco al largo dell’isola di Creta, nei pressi di Heraklion. Ora il ricercatore spera che i politici rappresentanti delle varie nazioni europee possano prendere in considerazione questa idea.
