Riscaldamento e raffrescamento industriale: impianti a pannelli radianti

L’impianto di riscaldamento radiante, a pavimento, soffitto o parete, sfrutta il fenomeno del trasferimento del calore ad irraggiamento, garantendo un elevato livello di comfort negli ambienti climatizzati. Si tratta di una soluzione efficiente che favorisce il risparmio energetico. Ecco i vantaggi e le differenze tra i diversi impianti radianti

Il riscaldamento e il raffrescamento a pavimento sono una soluzione impiantistica per la distribuzione del caldo e del freddo all’interno di un ambiente. Nelle nuove realizzazioni e in caso di ristrutturazione, spesso sostituiscono i vecchi radiatori, assicurando comfort e risparmio energetico.

Gli impianti di riscaldamento e raffrescamento a pannelli radianti sono tra le tecnologie più efficienti nei sistemi di climatizzazione: funzionano per irraggiamento e quindi distribuiscono calore in maniera omogenea; sono sistemi emissivi a bassa temperatura (a differenza dei termosifoni) e questo permette di abbassare i consumi e di aumentare l’efficienza dell’abitazione e la sua classe energetica; trattandosi di sistemi privi di correnti, non generano polveri, garantendo ambienti più salubri, sono silenziosi e sia il caldo che il fresco si percepiscono velocemente; possono essere integrati con impianti già esistenti (pompe di calore, caldaie, sistemi di ventilazione meccanica controllata) e sono idonei a tutti i generi di edifici.

Impianti radianti a pavimento: cosa sono e come funzionano

Un sistema di riscaldamento a pannelli radianti prevede la presenza di un generatore di calore, un fluido termovettore e, appunto, un terminale di emissione del calore.

I sistemi di riscaldamento radianti hanno, in realtà, origini più antiche di quanto si possa pensare. Il principio che sta alla base degli impianti radianti a parete, soffitto o pavimento, infatti, era lo stesso che i romani usavano per riscaldare le abitazioni, grazie ad un camino che riscaldava dell’aria fatta circolare in apposite intercapedini di muri e pavimenti dell’abitazione. Il sistema si è certamente evoluto e oggi sono disponibili sul mercato tecnologie efficienti e adatte alle esigenze più variegate.

Gli impianti a pannelli radianti possono essere collocati sia a soffitto che a parete, ma la soluzione maggiormente diffusa ad oggi è quella dell’impianto radiante a pavimento.

I sistemi radianti a pavimento sono soluzioni impiantistiche particolarmente indicate quando si vuole contare su un sistema di climatizzazione efficiente. L’impianto si compone di tubazioni di piccole dimensioni, disposte a serpentina sull’intera superficie del solaio, per la circolazione del fluido termovettore, che possono essere integrati nel massetto, nell’intonaco o nel cartongesso di un controsoffitto. Al di sotto delle serpentine, poi, si posa un pannello isolante, in modo da evitare che il calore emesso dalle tubazioni sia disperso verso il solaio. Per facilitare l’installazione ci sono anche pannelli prefabbricati completi di tutti gli elementi e già predisposti per ospitare le serpentine. Generalmente l’impianto prevede la posa di pannelli radianti che contengono tubi a serpentina.

Si sono diffuse molte soluzioni con spessori altamente ridotti, in modo da permettere l’installazione anche nei casi di ristrutturazione in cui i locali non sono molto alti.

Il funzionamento del sistema di riscaldamento a pannelli radianti si basa sul fenomeno dell’irraggiamento, che permette lo scambio di calore tra corpi solidi senza dover riscaldare l’aria.

Per funzionare, non è necessario che i pannelli radianti raggiungano temperature particolarmente elevate, ma anzi lavorano a basse temperature, mediamente intorno ai 30/35°.

Nella maggior parte dei casi, questo impianto si combina con una pompa di calore, in quanto si massimizzano i benefici in termini energetici, visto che entrambi lavorano in modo efficiente a bassa temperatura. Nulla vieta, comunque, di installare una caldaia a condensazione.

Infine, è bene sapere che quando si parla di pannelli radianti sarebbe opportuno fare una distinzione tra quelli che si compongono come appena descritto, quindi impianti ad acqua a circuito chiuso, e quelli costituiti da resistenze elettriche.

In questo caso, non è necessario combinare un altro generatore per il riscaldamento dell’acqua, anche se il meccanismo di diffusione del calore è lo stesso, basato sul principio dell’irraggiamento.

Anche il raffrescamento, a pavimento

Tra i vantaggi offerti dai sistemi radianti, che oltretutto assicurano una diffusione uniforme del calore e massimo comfort, c’è anche la possibilità di utilizzare il medesimo impianto sia per il riscaldamento, che per il raffrescamento.

Si tratta di un’alternativa ai classici condizionatori e funziona sempre grazie al principio dell’irraggiamento. In modalità raffrescamento, nelle serpentine scorre liquido refrigerato, in questo caso solo grazie alla pompa di calore installata. Di conseguenza, il corpo caldo che cede calore è proprio l’ambiente da raffrescare.

È importante sapere che per far funzionare il sistema radiante sia in modalità riscaldamento, che raffrescamento, è necessario progettare adeguatamente il sistema fin dal principio, scegliendo materiali adeguati e predisponendo in modo corretto tutti i componenti, inclusi i collettori.

I vantaggi dei sistemi radianti a pavimento

Il risparmio energetico, ormai, è uno dei temi principali quando si parla di nuove costruzioni e di ristrutturazioni. I pannelli radianti a parete, pavimento o soffitto permettono, appunto, di ridurre i consumi energetici necessari a scaldare un ambiente, perché il fluido termovettore (ad esempio l’acqua) che circola al loro interno deve essere portato a soli 30-35°, contro i 70° di un tradizionale radiatore. In sostanza, il lavoro svolto dalla caldaia o dalla pompa di calore è inferiore.

Alcuni dei vantaggi dei sistemi radianti a pavimento sono già stati anticipati, tra cui l’elevata efficienza energetica e la possibilità di gestire con un unico impianto il riscaldamento e il raffrescamento domestico.

Volendo riassumere gli altri, il primo da citare è sicuramente legato alla silenziosità di questi sistemi, che non generano alcun tipo di rumore durante il loro funzionamento.

Inoltre, i pannelli radianti assicurano un comfort interno percepito maggiore grazie al loro meccanismo di funzionamento basato sull’irraggiamento, che è lo stesso fenomeno con cui anche il sole scambia calore alla terra, che fa risultare la sensazione molto naturale e piacevole, evitando le correnti d’aria e i punti freddi comuni nei sistemi di riscaldamento tradizionali. Ancora, lavorando a basse temperature, gli impianti radianti permettono di evitare grandi differenze termiche nell’ambiente e spiacevoli correnti d’aria.

Questi impianti richiedono pochissima manutenzione, hanno una durata notevole nel tempo e possono essere utilizzati in combinazione con fonti di energia rinnovabili, come il solare termico, per ridurre i costi energetici.

Infine, un altro vantaggio che, anche se può sembrare meno importante, non è comunque da sottovalutare.

Scegliere dei pannelli radianti a parete, soffitto o pavimento significa anche eliminare dalla propria casa qualsiasi tipo di dispositivo a vista necessario per riscaldare o raffreddare.

Con il sistema di riscaldamento radiante è possibile dire addio a termosifoni, splitter, ventilconvettori e quanto altro usato per climatizzare gli ambienti, spesso antiestetici.

Tra gli svantaggi, invece, ci sono i costi elevati di installazione, la riduzione dell’altezza dei locali, la necessità di mantenere l’impianto acceso in modo costante e il fatto che, a fronte di un danno a una tubatura, è necessario un intervento invasivo per il ripristino del sistema.

Quanto costa un impianto radiante

La realizzazione di un impianto radiante a pavimento ha costi che variano a seconda della dimensione degli ambienti che si dovranno climatizzare e della tecnologia scelta. La spesa include i costi per l’acquisto dell’impianto, ma anche per la manodopera necessaria alla posa e installazione. Incide sul prezzo, poi, l’acquisto del generatore di calore, nel caso si debba sostituire la caldaia esistente e installare un nuovo impianto. Per dare un riferimento, comunque, è possibile dire che un sistema radiante ha un costo che oscilla dai 60 ai 100 euro al metro quadro circa.

Impianto radiante a pavimento

L’impianto radiante a pavimento è adatto un po’ in tutte le situazioni ed è la soluzione più diffusa. Un’attenta riflessione deve essere fatta nel caso in cui si decida di posare una pavimentazione che abbia un certo potere isolante e che potrebbe ostacolare la diffusione del calore.

L’impianto radiante a pavimento prevede l’installazione di specifici pannelli in cui alloggiano le tubazioni, generalmente in materiale plastico, sotto le quali viene molto spesso posato uno strato isolante, così da ridurre le dispersioni di calore indesiderate.

Uponor Minitec è una soluzione per il riscaldamento e raffrescamento radiante a basso spessore che assicura bassa inerzia ed alta efficienza energetica. Il pannello si può posare direttamente su soletta o pavimentazione esistente grazie allo strato adesivo del pannello bugnato. Lo spessore minimo totale comprensivo di livellina sopra i tubi è di soli 15 mm. Il sistema garantisce ottimo isolamento termico e acustico grazie a specifici pacchetti sviluppati ad hoc: un panello isolante XPS, disponibile in due spessori (10 – 20 mm), assicura l’isolamento termico, mentre quello acustico è fornito da un tappetino per l’abbattimento del rumore da calpestio. E’ disponibile anche un pacchetto comprensivo di pannello isolante XPS e tappetino acustico che unisce le proprietà di bassa inerzia e spessore a quelle di isolamento.

Sopra i pannelli c’è un massetto e infine il pavimento. I costi di installazione sono più elevati rispetto a quelli richiesti per un sistema tradizionale. Inoltre, per agevolare l’installazione di impianti radianti nelle ristrutturazioni, oggi sul mercato sono disponibili impianti a basso spessore. In questi casi è possibile predisporre l’intero sistema, incluso il massetto, in meno di 5 cm.

Riscaldamento radiante a parete

Il riscaldamento a parete a pannelli radianti funziona allo stesso modo di quello a pavimento, ma anziché a pavimento, si utilizza un pannello radiante a parete. Le tubazioni possono essere anche in rame e quindi il riscaldamento avviene più velocemente.

Generalmente si scelgono gli impianti a pannelli radianti a parete, quando la superficie calpestabile del pavimento non è adeguata per generare il calore necessario a riscaldare l’ambiente. Questa tipologia di impianto è, infatti, adatta ad ambienti con particolari vincoli sul pavimento o è spesso utilizzata in ambienti molto grandi come uffici ed open space, dove non sarebbe conveniente né efficace intervenire su tutta la pavimentazione.

Uponor Renovis è un sistema a secco e a bassa temperatura in cartongesso con integrati i circuiti radianti per il riscaldamento e raffrescamento radiante a soffitto/parete. Semplice da installare senza che sia necessario fare lavori di demolizione, permette di effettuare interventi di ristrutturazione continuando a usufruire dell’edificio.

Gli impianti radianti a parete non presentano limiti o difetti rispetto agli impianti di riscaldamento a pavimento, se non il fatto che richiedono una particolare attenzione quando si decide per qualche motivo, di bucare la parete. Un vantaggio in più degli impianti radianti a parete, invece, è che la resa in raffrescamento è molto elevata, paragonabile a quella in riscaldamento.

Riscaldamento a pannelli radianti a soffitto

Il riscaldamento radiante a soffitto viene installato all’interno di un controsoffitto e ha il grande vantaggio di liberare completamente pavimento e pareti. Come gli impianti radianti a parete, anche questa soluzione offre risposte maggiormente reattive rispetto al sistema a pavimento ed è adatto a tutte le tipologie di edificio. Viene spesso scelto anche per edifici come ospedali e capannoni.

I pannelli radianti a soffitto possono essere utilizzati anche per il raffrescamento e sono di facile installazione, richiedendo quindi anche costi inferiori per la loro posa. Il sistema può presentare dei limiti quando la struttura dell’edificio presenta determinate caratteristiche, ad esempio un’altezza eccessiva tra pavimento e soffitto.

Tecnologie e detrazioni fiscali per pannelli radianti, intervista all’Ing. Clara Peretti, Segretario Generale Q-RAD

Rispetto a detrazioni e utilizzo dei sistemi a pannelli radianti, abbiamo chiesto qualche chiarimento all’Ing. Clara Peretti, Segretario Generale Q-RAD, Consorzio Italiano senza scopo di lucro Produttori Sistemi Radianti di Qualità, che promuove la cultura del riscaldamento e raffrescamento radiante come strumento per aumentare il comfort e il risparmio energetico.

Quali sono le detrazioni fiscali previste per l’installazione di un impianto di riscaldamento/raffrescamento a pannelli radianti?

Le detrazioni fiscali per i sistemi radianti per il 2023 possono essere richieste per gli interventi di efficienza energetica, per gli interventi di ristrutturazione edilizia oppure per gli interventi sulla sismica. Sono quindi agevolabili al 50% e al 65% in funzione della tipologia di intervento e di immobile che ne fa domanda.

Per quanto riguarda il superbonus, la cui aliquota con la nuova Legge di Bilancio è passata dal 110% al 90% con requisiti più restrittivi per richiederlo (a parte per i condomini che abbiano presentato la CILAS entro il 31 dicembre), i sistemi impiantistici sono inseriti in quanto strettamente collegati all’efficienza energetica. Sono infatti incentivate con Superbonus alcune delle tecnologie che garantiscono risparmio energetico riducendo così i consumi e le emissioni di CO2.

Il tema degli impianti è articolato, in quanto spesso il sistema è composto da molteplici componenti che necessariamente devono essere coordinati. Rappresenta tale complessità il mondo dei sistemi radianti. I sistemi radianti rientrano nel superbonus quando abbinati ad uno degli interventi trainanti di riqualificazione energetica degli edifici individuata dal decreto, come ad esempio l’installazione di una caldaia a condensazione oppure una pompa di calore oppure l’allaccio al teleriscaldamento o abbinati a caldaie a biomassa. I sistemi a pannelli radianti rappresentano la miglior scelta impiantistica perché integrano in un unico terminale riscaldamento e raffrescamento al fine di raggiunger i più elevati risparmi sia energetici che economici.

I sistemi radianti si possono installare con qualsiasi tipo di pavimentazione?

Ceramica, marmo, legno, moquette, pavimenti continui… moltissime sono le tipologie di materiali per le pavimentazioni. Una importante premessa riguarda l’approccio da utilizzare quando si sta valutando quale tipo di pavimentazione utilizzare.

Due sono le possibilità, spesso da integrare:

  • Fare riferimento alle normative del settore (ad esempio per la posa di parquet, rivestimenti ceramici ecc.)
  • Fare riferimento alle indicazioni delle aziende produttrici.

Molto spesso infatti per tipologie particolari di sistemi radianti (come ad esempio i sistemi a basso spessore descritti nella nuova versione della norma UNI EN 1264:2021) oltre alle indicazioni generali riportate nella norma si deve fare riferimento alle indicazioni di progetto e di posa fornite dal produttore di sistemi radianti, dei produttori dello strato di supporto (massetti) e della pavimentazione.

È fondamentale inoltre ricordare che “di norma su un impianto di riscaldamento e raffrescamento radiante è possibile posare qualsiasi tipo di pavimentazione.” È infatti possibile abbinare ad un sistema radiante a pavimento qualsiasi tipo di rivestimento, ma sono necessari alcuni requisiti generali che devono essere rispettati.

Ne è un esempio la resistenza termica: la resistenza termica della pavimentazione (incluso lo stato per la posa, come ad esempio un materassino flottante per il parquet) non deve superare il valore di 0.15 m2K/W (secondo UNI EN 1264 e UNI EN ISO 11855).

Quali sono i vantaggi dei sistemi radianti rispetto a quelli tradizionali?

I vantaggi dei sistemi a pannelli radianti possono essere riassunti in 10 principali punti, ma oltre a questi ve ne sono anche altri, che ogni anno si aggiungono grazie alla rapida risposte delle aziende nel soddisfare la richiesta del mercato.

  • 1) Garantiscono comfort termico, uniformità di temperatura e assenza di correnti d’aria
  • 2) Sono gli unici sistemi di emissione a bassa differenza di temperatura
  • 3) Sono integrabili con pompe di calore e con caldaie efficienti nonché altri generatori che utilizzano fonti rinnovabili
  • 4) Si abbinano con i sistemi di VMC garantendo un’elevata qualità dell’aria indoor
  • 5) Sono adattabili a tutti i generi di edificio: dalla chiesa al museo
  • 6) Aumentano il valore dell’immobile
  • 7) Migliorano la classe energetica
  • 8) Riducono i consumi anche senza riqualificare l’involucro
  • 9) Con un unico impianto si può riscaldare e raffrescare
  • 10) Eliminano per sempre problemi di muffa e di condensa

Gli impianti di raffrescamento e riscaldamento radiante si adattano a diverse tipologie di edifici e si sono affermati come un vero e proprio camaleonte tecnologico. Possono essere utilizzati negli edifici residenziali così come nelle palazzine uffici fino a impianti sportivi come palestre o piscine, edifici per il culto, costruzioni di valore storico-artistico e siti produttivi.

Un’adattabilità a tutte le costruzioni che conferma l’affidabilità degli impianti di raffrescamento e riscaldamento radiante sia per gli edifici nuovi che per le riqualificazioni del patrimonio esistente.

I sistemi radianti sono poi in grado di integrare la temperatura in base a quella dell’ambiente da climatizzare offendo un’elevata qualità degli ambienti indoor unita a una notevole efficienza energetica.

Quanto consuma un impianto radiante?

Il tema dei consumi energetici è oggi ancora più attuale alla luce degli incrementi dei costi di gas e di elettricità. Il consumo di un sistema radiante è strettamente correlato a tutti i componenti ad esso correlati, sia di impianto che di involucro.

Al fine di valutare il consumo è possibile utilizzare la metodologia proposta nella norma UNI/TR 11619:2016 descrive il calcolo dell’indice di efficienza definito RSEE (Radiant System Energy Efficiency), che rappresenta un indicatore complessivo che coinvolge la stratigrafia, i componenti del sistema radiante, le logiche di regolazione e gli ausiliari.

Attraverso un semplice calcolo è possibile confrontare diverse tipologie di sistemi radianti, a pavimento, parete e soffitto.

Tuttavia risulta molto più interessante valutare sistemi di emissione differenti, confrontando ad esempio i sistemi radianti con i radiatori, con i ventilconvettori oppure ancora con i sistemi ad aria.

Fonte/contributo: www.infobuildenergia.it

B&R, produzione multidimensionale con ACOPOS 6D

Con ACOPOS 6D, B&R inaugura una nuova era per la produzione multidimensionale. Le navette a levitazione magnetica spostano liberamente i singoli prodotti attraverso la macchina

Sono finiti i giorni in cui i sistemi di movimentazione convenzionali imponevano tempistiche rigidamente ancorate a un processo di produzione multidimensionale sequenziale. ACOPOS 6D è ideale per la produzione di piccoli lotti con frequenti cambi di design e dimensioni da un prodotto all’altro.

ACOPOS 6D si basa sul principio della levitazione magnetica per la produzione multidimensionale.

Le navette integrano magneti permanenti che li mantengono sospesi sopra la superficie continua creata da segmenti di motore elettromagnetico.

I segmenti modulari del motore misurano 240 x 240 millimetri e possono essere disposti liberamente, a creare qualsiasi forma dello spazio di movimento.

Con una gamma di navette di varie dimensioni è possibile trasportare carichi utili da 0,6 a 14 chilogrammi e raggiungere velocità fino a 2 metri al secondo.

Le navette possono muoversi liberamente nello spazio bidimensionale, oltre a ruotare e inclinarsi lungo tre assi e a levitare con un preciso controllo della quota. Combinati, questi movimenti consentono un controllo a sei gradi di libertà.

Riduci l’ingombro della tua macchina

I sistemi di trasporto convenzionali occupano molto spazio all’interno dello stabilimento solo per spostare i prodotti da A a B – senza dare alcun contributo reale ai processi di produzione multimensionale a valore aggiunto.

Con l’introduzione della tecnologia a levitazione magnetica, il modello tradizionale di trasporto lineare dei prodotti si sta dissolvendo per rivelare uno spazio di lavorazione e di produzione multidimensionale. Uno spazio in cui i confini tra trasporto e lavorazione scompaiono.

Oltre a trasportare i prodotti, il sistema di trasporto esegue anche compiti di lavorazione multiasse – aggiungendo una flessibilità essenziale in una frazione dello spazio.

ACOPOS 6D permette di controllare simultaneamente fino a quattro navette per ogni segmento di motore da 240 x 240 mm – per una densità di lavorazione massima di quasi 70 prodotti per metro quadro.

La pianificazione del percorso viene calcolata individualmente per ogni navetta, permettendo un controllo completamente indipendente. Questa combinazione di alta densità di navette e flessibilità illimitata del percorso rende le macchine e le linee sostanzialmente più piccole ed esponenzialmente più produttive.

Spazio ridotto

ACOPOS 6D offre una densità di navette fino a quattro volte superiore a quella degli altri sistemi presenti sul mercato grazie alla capacità unica di controllare quattro navette sullo stesso segmento di motori contemporaneamente.

Le navette possono essere utilizzate anche come assi nelle stazioni di lavorazione. Una navetta che trasporta un pezzo può, ad esempio, seguire un percorso CNC permettendo il montaggio rigido dell’utensile di lavorazione. Le stazioni di pesatura possono essere eliminate completamente, poiché ogni navetta può anche servire come pesa ad alta precisione. Ciò rende possibile la progettazione di una macchina più compatta.

Zero usura

Le navette ACOPOS 6D fluttuano liberamente senza alcun contatto meccanico né attrito.

In assenza di usura non ci sono parti da manutenere. Una semplice copertura in acciaio inossidabile sopra i segmenti del motore offre all’ACOPOS 6D una protezione IP69K – il che lo rende ideale per l’uso in camere bianche o per la produzione di alimenti e bevande.

Completamente integrato

ACOPOS 6D è completamente integrato nell’ecosistema B&R. Ciò consente di sincronizzare, con precisione al microsecondo, le navette con servo assi, robot, sistemi track e sistemi di visione. La pianificazione del percorso delle navette avviene in un controllore dedicato, collegato alla rete della macchina tramite POWERLINK – eliminando ogni possibile impatto sulle prestazioni della rete o del sistema di controllo della macchina. Per sistemi con oltre 200 segmenti o 50 navette, è possibile sincronizzare più controllori tra loro.

Navette intelligenti

A differenza di sistemi simili, a ogni navetta ACOPOS 6D viene assegnato un ID univoco a livello globale. All’avvio, il controllore localizza immediatamente ogni navetta sui segmenti del motore, e la produzione può iniziare senza lunghe sequenze di homing o input manuale da parte di un operatore. Le navette offrono una ripetibilità di posizionamento di ±5 µm, rendendo ACOPOS 6D perfettamente adatto per applicazioni con requisiti di posizionamento stringenti, come quelle nell’industria elettronica e nell’assemblaggio di componenti meccanici ed elettronici.

Enormi possibilità, facilmente

ACOPOS 6D apre possibilità quasi illimitate nella progettazione delle macchine, pur essendo decisamente facile da configurare. Sofisticati algoritmi assicurano che le navette seguano un percorso ottimale evitando collisioni e riducendo al minimo il consumo di energia. Gli sviluppatori sono liberi di concentrarsi sul loro compito primario: sviluppare processi macchina ottimizzati, che garantiscano la massima produttività.

Trasduttori e Trasmettitori di pressione da KELLER

trasmettitori di pressione Keller

KELLER, il principale produttore di trasduttori di pressione e trasmettitori di pressione, è sinonimo di qualità e precisione svizzere

Dalla fondazione dell’azienda, lo sviluppo e la fabbricazione di tutti i prodotti avvengono nei reparti produttivi di Winterthur.

La consulenza specializzata è invece compito dei nostri responsabili tecnico-commerciali madrelingua; complessivamente, in tutto il mondo sono più di 480 i dipendenti che contribuiscono al successo dell’azienda. Tutto ciò rende KELLER il principale produttore di trasduttori di pressione| e trasmettitori di pressione, certificato secondo la norma ISO 9001.

KELLER Pressure fu fondata nel 1974 dall’inventore della cella di misura integrata in silicio, il fisico Hannes W. Keller. Oggi i suoi due figli, Tobias e Michael Keller, sono responsabili dell’attività aziendale. L’azienda è interamente proprietà di famiglia e ha 480 dipendenti.

KELLER PRESSURE
Leader del mercato nella produzione di trasduttori di pressione e trasmettitori di pressione isolati

KELLER punta consapevolmente sulla piazza economica svizzera. L’intera creazione di valore avviene nella sede principale dove opera anche la maggior parte dei dipendenti. Per questo, tutti i prodotti KELLER portano il sigillo di qualità «Swiss Made» e incorporano la sensibilità svizzera per qualità, funzionalità e affidabilità.

KELLER Druckmesstechnik AG, inclusa KELLER Gesellschaft für Druckmesstechnik mbH Jestetten, è certificata ISO 9001. Ciò garantisce la riferibilità delle grandezze di misura ai campioni nazionali.

Strumenti di misurazione della pressione piezoresistivi ad alta precisione in diverse versioni

La fabbricazione e la distribuzione di oltre 1,2 milioni di celle di misura della pressione all’anno è la competenza centrale di KELLER.

Grazie ai campi di pressione che vanno da 5 mbar a 2000 bar e grazie al vasto bagaglio di esperienze, i prodotti KELLER coprono un ampio spettro di esigenze.

Al centro vi sono sempre i desideri dei clienti. Gli oltre 45 anni di esperienza si combinano con un animo innovativo allo scopo di trovare soluzioni adeguate per applicazioni individuali.

I trasmettitori di pressione sono sensori dotati di un’elettronica supplementare per compensare scostamenti dalla linearità ed errori di temperatura ed emettere i risultati della misurazione come segnali normalizzati. Il segnale di ciascun trasmettitore viene rilevato rispetto all’intero andamento della pressione e della temperatura e tarato all’intervallo dei segnali desiderato.

Keller offre una gamma completa di trasmettitori di pressione:

  • Trasmettitori per applicazioni industriali e in zone a rischio
  • Trasmettitori per biotecnologie e industrie alimentari
  • Impianti e strumentazioni per il trattamento acqua

Sensori intelligenti con indicazioni digitali

Su scala mondiale siamo il maggior produttore di sensori di pressione isolati basati sul principio piezoresistivo.

Ogni anno consegniamo 600.000 sensori ai fornitori OEM per integrarli nei loro sistemi.

I sensori Keller sono alla base di strumenti digitali per la misurazione della pressione incorporati in sede di fabbrica.

Control Techniques, azionamento serie COMMANDER S, con la nuova app per il controllo plug-and-play

Control Techniques, società del gruppo Nidec, presenta un nuovo prodotto della gamma di azionamenti Commander e Marshal, una app rivoluzionaria

Commander S rappresenta una soluzione per le applicazioni che richiedono un controllo plug-and-play direttamente dal prodotto appena tolto dall’imballo. È facile da installare e da utilizzare, è affidabile ed economico. 

Commander S è il primo azionamento provvisto di serie di un’interfaccia di una app gratuita. Marshal rivoluziona la modalità dell’utente di interfacciarsi con l’azionamento e copre funzioni quali la messa in servizio, il monitoraggio, la diagnostica e il supporto tecnico.

Marshal, che dispone della tecnologia NFC, sarà l’esperto  sul campo al servizio dell’utilizzatore. Marshal consente la messa in servizio con alimentazione inserita/disinserita, persino quando l’azionamento è ancora nell’imballo; clonazione – i parametri possono essere trasferiti da un azionamento all’altro; diagnostica – Marshall fornisce una diagnostica in tempo reale anche ad azionamento spento e istruzioni passo passo per aiutare l’utilizzatore a risolvere eventuali problematiche e a rimettere in funzione l’azionamento; l’operatore può inoltre facilmente condividere schemi elettrici e configurazioni dell’azionamento in formato PDF via email o WhatsApp o altre applicazioni di messaggistica.

La robusta guida DIN per il montaggio/smontaggio “click-on” agevola l’installazione dell’azionamento da parte dell’utente finale, inoltre l’ingombro ridotto e il montaggio affiancato di Commander S consentono di risparmiare spazio nel quadro nei casi in cui esso sia limitato. Le designazioni dei terminali sono stampate a laser per una facile identificazione e la posizione angolata e sfalsata dei terminali stessi premette di raggiungerli facilmente con il cacciavite e di inserire i cavi.

Marshal rappresenta il modo più semplice e veloce di comunicare con Commander S. Disponibile per Android e iOS, consente di configurare l’azionamento in appena 60 secondi tramite la tecnologia NFC, oltre a offrire semplici routine di configurazione realizzate specificamente per varie applicazioni. Il menu FastStart, accessibile tramite Marshal, consente la messa in servizio assistita e occorrono solo quattro impostazioni tramite tasti per mettere in funzione il motore.

Commander S si avvale della più recente generazione di componenti e delle metodologie più innovative di fabbricazione.

Un processo di tropicalizzazione protegge l’azionamento da umidità, corrosione e polvere, assicurando i livelli di robustezza e affidabilità che da tempo contraddistinguono i prodotti di Control Techniques.  E per rafforzare ulteriormente questo messaggio, offriamo una garanzia gratuita di 5 anni, esattamente come per tutti i nostri azionamenti general purpose.

Commander S è ottimizzato per applicazioni semplici con un’adeguata serie di funzioni. Per la riduzione dei costi complessivi sostenuti dall’utilizzatore, numerose funzioni fondamentali sono integrate nell’azionamento, come il controllo intelligente del ventilatore, la comunicazione Modbus RTU e il filtro EMC C1.

Il nuovo Commander S rispetta inoltre i requisiti di efficienza energetica definiti dalla direttiva dell’Unione Europea sulla progettazione ecocompatibile denominata Ecodesign.

Commander S è disponibile in 3 taglie con una potenza da 0,18 a 4 kW.

Anthony Pickering, Presidente di Control Techniques, mette in risalto la diffusione della tecnologia NFC nella vita quotidiana e quanto essa costituisca un’esperienza rivoluzionaria per l’utilizzatore di azionamenti general purpose. 

“La NFC è presente nella vita di tutti noi, per esempio quando effettuiamo pagamenti con carta nei negozi. Sapevamo che questa era la tecnologia sulla quale puntare e perciò l’abbiamo adattata al Commander S. La NFC è davvero innovativa in questo settore e cambia radicalmente l’intera esperienza del Cliente, dall’installazione alla programmazione”, ha affermato Anthony Pickering, presidente di Control Techniques; “L’innovazione che stiamo introducendo sul mercato fa parte del costante sviluppo dei nostri prodotti e dei servizi correlati, e siamo orgogliosi del risultato raggiunto con questo nuovo azionamento.”

“Commander S assicura un’installazione e una programmazione veloci, fa il suo lavoro ed è verde! Questo colore ci riporta al nostro passato, agli inizi dell’attività di Control Techniques, quando eravamo noti come la società degli azionamenti verdi. E nell’ambito del processo costante di miglioramento, crediamo che il nostro passato sia importante; ciò che realizzeremo in futuro deriva da quanto abbiamo imparato nel tempo, quindi la scelta del colore verde ha voluto ribadire l’importanza che attribuiamo alla conoscenza e ai miglioramenti ottenuti negli anni.”

Control Techniques

Control Techniques, azienda di Nidec, storicamente produce azionamenti elettrici a velocità variabile sempre ai massimi livelli di avanguardia tecnologica.

Recentemente ha il supporto di un’importante capogruppo internazionale, Nidec e di tutti gli altri marchi che fanno capo alla stessa. Siamo un player di grande esperienza con un marchio riconosciuto dal mercato. Siamo orgogliosi del servizio che offriamo, non solo dalla sede centrale in Galles (UK), ma anche attraverso la nostre rete di 45 Drive Centre dislocati nel mondo. Siamo appassionati di drive e questa passione di guida ogni giorno nella ricerca dell’eccellenza. 

www.ControlTechniques.com

Industrial Valve Summit, valvole industriali e flow control in mostra

Un mese circa alla partenza della quarta edizione di IVS Industrial Valve Summit, il più importante evento internazionale dedicato alle tecnologie delle valvole industriali e alle soluzioni di flow control

Industrial Valve Summit, promosso da Confindustria Bergamo e Promoberg, si svolgerà a Bergamo il 25 e 26 maggio.

Trecento espositori attesi da 12 Paesi in rappresentanza di 4 Continenti, nello spazio più ampio mai offerto dagli organizzatori della fiera. Questi i numeri importanti attesi in fiera.

Il programma della parte convegnistica del Summit, ha già raccolto un numero record di contributi scientifici e offre un ricco palinsesto di conferenze scientifiche, momenti di confronto e incontri tecnici.

IVS introduce quest’anno un calendario di workshop, laboratori e panel complementari alle cinque sessioni tematiche.

Il grande fermento generato dalla transizione energetica è sotto la lente d’ingrandimento del comparto. In primo piano le sfide dell’idrogeno, che necessita di nuove infrastrutture per il trasporto e la distribuzione.

L’appuntamento di apertura, in programma il 24 maggio, sarà la tavola rotonda, prima nel suo genere, che esaminerà proprio il ruolo dell’idrogeno nei nuovi scenari legati alla decarbonizzazione.

I convegni discuteranno anche le nuove applicazioni delle ultime innovazioni, ad esempio, della manifattura additiva e delle tecnologie di Carbon Capture and Storage (CSS), ossia il confinamento geologico della CO2.

IVS rappresenta una vetrina per discutere il cambiamento e analizzare le direzioni verso cui il mercato è indirizzato, soprattutto nell’attuale contesto di profondo cambiamento.

Nel 2020 gli investimenti mondiali nel settore dell’oil & gas sono calati di circa il 30% e il recupero del 2021 si è espresso a ritmi moderati, ma insufficienti a riagganciare i livelli pre-pandemia.

Ne è conseguita una contrazione del fatturato delle imprese del settore (-11%), ma già nel 2021 l’export italiano è cresciuto a ritmi in linea (o più elevati) rispetto a quello dei competitor in oltre il 60% dei top-100 mercati mondiali.

Questi numeri emergono dall’Osservatorio IVS-Prometeia “The oil & gas valve industry in Italy”, che sarà presentato integralmente durante il convegno di apertura del Summit.

La ricerca fotografa lo stato del comparto italiano, che conta 255 imprese, 11.400 addetti e un valore della produzione pari a 3,2 miliardi di euro.

L’Italia è in testa alla graduatoria dei produttori UE: quasi 2 valvole su 5 per l’oil & gas prodotte in Europa sono italiane. In particolare, entro un raggio di 100 km dalla Provincia di Bergamo ha sede un distretto industriale che genera oltre il 90% della produzione nazionale del comparto.

www.industrialvalvesummit.com

KELLER: trasduttori e trasmettitori di pressione di qualità

KELLER è sinonimo di qualità e precisione svizzere. Tutti i trasduttori e trasmettitori portano il sigillo di qualità “Swiss Made” e incorporano la sensibilità svizzera per qualità, funzionalità e affidabilità

KELLER punta consapevolmente sulla piazza economica svizzera.

L’intera creazione di valore avviene nella sede principale dove opera anche la maggior parte dei dipendenti.

Per questo, tutti i prodotti KELLER portano il sigillo di qualità «Swiss Made» e incorporano la sensibilità svizzera per qualità, funzionalità e affidabilità.

KELLER è sinonimo di qualità e precisione svizzere. Dalla fondazione dell’azienda, la fabbricazione di tutti i prodotti avviene nei reparti produttivi di Winterthur.

Gli oltre 45 anni di esperienza si combinano con un animo innovativo allo scopo di trovare soluzioni adeguate per applicazioni individuali.

Al centro vi sono i desideri dei clienti.

Dalla fondazione dell’azienda, lo sviluppo e la fabbricazione di tutti i prodotti avvengono nei reparti produttivi di Winterthur.

La consulenza specializzata è invece compito dei nostri responsabili tecnico-commerciali madrelingua; complessivamente, in tutto il mondo sono più di 450 i dipendenti che contribuiscono al successo dell’azienda.

Tutto ciò rende KELLER affermato e consolidato produttore di trasduttori di pressione| e trasmettitori di pressione, certificato secondo la norma ISO 9001.

Tecnologie e produzione

Strumenti di misurazione della pressione piezoresistivi di produzione svizzera

Ogni anno KELLER produce 1,2 milioni di celle di misura di alta qualità destinate alla vendita diretta e integrate in tutti i prodotti finiti di KELLER.

La qualità elevata è sempre in primo piano, sia nelle soluzioni standardizzate sia nelle soluzioni specifiche per il singolo cliente.

Tutta la creazione del valore, dalla produzione delle singole parti alla taratura del sensore fino al controllo finale dei prodotti finiti, si svolge nella sede principale di Winterthur.

Valori e visione

KELLER non si limita al soddisfacimento dei requisiti particolari dei clienti ma promuove anche l’evoluzione sostenibile dell’azienda, incentivando lo sviluppo autonomo di tutti i dipendenti nell’ambito personale e professionale.

Responsabilità – Plusvalore dalle persone per le persone

KELLER si basa su una forte interconnessione e intende essere un’azienda di persone per le persone. KELLER AG non è una mera finanziatrice ma realizza anche plusvalore sostenibile. In particolare KELLER si focalizza su progetti che danno alle persone la possibilità di continuare a svilupparsi in autonomia.

L’assortimento standard KELLER copre fondamentalmente la maggior parte dei campi di applicazione dei sensori di pressione. Tuttavia, di frequente può essere opportuno ottimizzare il prodotto specificamente per l’uso e l’integrazione in sistemi complessivi sovraordinati. Oltre ai componenti visibili dall’esterno, quali le parti dell’alloggiamento oppure i connettori, ciò si riferisce anche alla struttura interna del sensore. La produzione in proprio di diversi componenti e la stretta cooperazione con i nostri fornitori, rendono possibile effettuare molte modifiche in modo relativamente semplice.

I nostri clienti sono specialisti nel loro settore e conoscono al meglio i requisiti e le condizioni ambientali. KELLER conosce le possibilità offerte dalla tecnologia dei sensori piezoresistivi e dal 1974 ha realizzati innumerevoli progetti complessi. Alla base del successo di questi progetti c’è sempre stato lo scambio reciproco di esperienze. Soltanto mettendo in comune il know-how è possibile trovare la soluzione ottimale.

Anche le applicazioni, che a un primo sguardo possono apparire banali, ad un’osservazione più dettagliata spesso nascondono complessità impreviste. Se le condizioni reali di utilizzo del sensore vengono tenute in considerazione fin dall’inizio, l’efficacia e la durata aumentano enormemente. Ciò vale per la misurazione del livello di riempimento in botti dell’acqua piovana come pure per strumenti scientifici di laboratorio molto precisi o per la ben nota scienza missilistica.

È quindi sempre una buona idea farsi consigliare dai nostri tecnici commerciali e dai nostri progettisti. La scelta di procedere con un nuovo sviluppo di un prodotto oppure di utilizzare un prodotto esistente o modificato in modo adeguato dipende interamente dal progetto del cliente. In base ai requisiti, si procede alla determinazione comune delle caratteristiche necessarie per una misurazione priva di perturbazioni. La nostra esperienza pluriennale è in questo caso d’aiuto per tenere in considerazione tutti i fattori e le loro correlazioni.

Campi di misura e prestazioni

All’inizio vengono definite specifiche fondamentali dei sensori come il campo di misura totale, l’accuratezza, la taratura rispetto a determinati punti di misurazione e le unità di misura della pressione o la scala del segnale di uscita. Per prodotti con uscita digitale del segnale si pongono ulteriori questioni quali per es. la frequenza di campionamento necessaria o la risoluzione del segnale. I valori definiti costituiscono la base per la selezione dei componenti.«Le nostre conoscenze tecnologiche, l’esperienza pluriennale e la capacità di gestione di numerosi processi per la produzione di sensori di pressione, abbinate a un elevato grado di integrazione verticale, ci consentono di rendere possibile anche l’impossibile».

Adattamento ideale alle condizioni ambientali

La considerazione delle condizioni di impiego è a sua volta una parte centrale dei requisiti e, oltre ad aumentare la durata del sensore, è di frequente anche un presupposto per risultati della misurazione corretti. Se nel sistema in pressione è prevista una sovrapressione o un carico dinamico elevati, la costruzione del sensore deve essere ottimizzata tenendo conto di questo aspetto. Certe applicazioni o parti dell’impianto adiacenti nascondono il pericolo di alterazioni dei segnali e di guasti e causa di vibrazioni o urti. Anche la temperatura ha a sua volta una forte influenza su tutti i materiali e sulla loro resistenza. Sia valori estremi sia rapide alternanze di temperature possono causare complicazioni. Non è meno importante la resistenza chimica. Fluidi da misurare aggressivi possono corrodere i materiali dell’alloggiamento e delle guarnizioni qualora questi non siano stati scelti accuratamente. Anche fattori esterni, come per esempio vapori di benzina, radiazioni UV, acqua salata o persino microorganismi possono causare dei problemi. È pertanto essenziale considerare tutti i fattori rilevanti. Naturalmente, qualsiasi costruzione, per quanto ottimizzata al meglio, presenta ancora un limite di carico e potrebbe essere necessario ricorrere a misure di protezione supplementari.«L’esperienza ci insegna che apparentemente la materia non conosce limiti quando si tratta di metterci di fronte a nuove sfide».

Costruzione meccanica

La costruzione di un sensore deve tenere presente tutte le riflessioni precedenti ed è decisiva per le prestazioni: dalla scelta del chip del sensore attraverso il fluido di accoppiamento fino ai materiali e alle tecniche di fabbricazione utilizzati. Si aggiungono qui le richieste dei clienti riguardo a design, attacco di pressione ecc. nonché i requisiti derivanti dal tipo di applicazione e dalle prescrizioni contenute in leggi e normative. «Lo sviluppo di costruzioni specifiche per il cliente è un importante stimolo all’innovazione e ci ispirano nuove idee e soluzioni. Anche le nuove conoscenze sfociano infine sempre nello sviluppo continuo e nel miglioramento della gamma di prodotti offerta».

Elettronica e configurazione

La funzione di base dell’elettronica è preparare il segnale di misura, eventualmente salvarlo ed emetterlo attraverso l’apposita interfaccia. A questo proposito è anche possibile integrare calcoli specifici dell’applicazione nel firmware o configurare dispositivi e software in base alle richieste del cliente. Altri requisiti dipendono a loro volta dall’ambiente, come per esempio la protezione estesa contro i fulmini, la EMC oppure la protezione contro le esplosioni. I prodotti intrinsecamente sicuri possono anche essere adattati in modo specifico ai parametri del sistema complessivo del cliente.«Sviluppiamo unità elettriche che garantiscono la massima accuratezza degli elementi dei nostri sensori, lasciando spazio ad algoritmi specifici del cliente».

Interfacce elettriche e collegamento

Le interfacce digitali possono essere adattate a protocolli di comunicazione oppure configurate in modo specifico per il cliente. Proprio nella sensoristica continuano ad avere una grande importanza le interfacce analogiche. In entrambi i settori, KELLER ha esperienza nello sviluppo di soluzioni specifiche per la successiva applicazione, tra cui quelle con uscite a fibre ottiche e in frequenza. Per il collegamento elettrico è possibile integrare nella costruzione i connettori di collegamento necessari e confezionare terminali dei cavi in base alle richieste del cliente.«Il successo di un progetto dipende interamente dallo scambio di informazioni sulle interfacce. Ci impegniamo per offrire un ampio spettro di protocolli e interfacce elettriche in modo che l’integrazione nel sistema presenti meno difficoltà possibile e i valori della pressione possano essere trasmessi senza perdite».

Suite Software: Tecnologia Edge AI nativa di MicroAI Factory

Micro-AI Factory

La suite software Edge AI nativa riduce il downtime e i costi, migliorando al contempo la qualità e fornendo una conoscenza approfondita della produttività di macchine e persone

MicroAI™, leader nel campo delle tecnologie basate sull’Intelligenza Artificiale (AI) distribuita localmente nei nodi periferici (Edge) e nel Machine Learning, ha reso disponibile MicroAI Factory.

Si tratta di una suite software dedicata all’industria manifatturiera che sfrutta l’edge AI per gestire i dati raccolti da sistemi e sensori installati in produzione, con l’obiettivo di migliorare l’efficienza complessiva degli impianti (OEE), e abilitare l‘analisi del tempo ciclo in real time e la manutenzione predittiva.

Distribuito localmente attraverso un dispositivo di calcolo industriale collocato in produzione, MicroAI Factory interpreta i dati dai PLC e dai sensori installati sui macchinari e sui dispositivi indossabili all’interno di un sito produttivo.

Un motore AI nativo sviluppa automaticamente l’analisi del tempo ciclo e costruisce modelli comportamentali che forniscono una visione approfondita del funzionamento delle macchine e del comportamento umano.

Questa modellazione offre un’analisi in tempo reale delle prestazioni, della produttività e dei tempi di attività, rilevando al contempo le anomalie di funzionamento e generando allarmi, notifiche e programmando la manutenzione facendo riferimento a soglie preimpostate.

“MicroAI Factory migliora l’efficienza complessiva di macchinari e apparecchiature presenti in produzione, fornendo un’analisi olistica e in real time dei tempi ciclo e dello stato operativo delle macchine, e assicurando il rilevamento delle anomalie in modo da prevedere in anticipo potenziali guasti e problemi di prestazioni”, afferma Yasser Khan, CEO di MicroAI. “In definitiva, MicroAI Factory traghetta i processi produttivi facendoli passare da gestiti dall’uomo ad autogestiti”.

Philippe Cases, CEO di Topio Networks, catalizzatore di trend nell’ambito di Industria 4.0 e del mondo iperconnesso, aggiunge: “Oltre ad innovare i processi produttivi con l’utilizzo dell’Intelligenza Artificiale, MicroAI funziona in modo completamente trasparente, abbassando così il costo di proprietà in modo significativo per le applicazioni di manutenzione predittiva. Per quanto riguarda i software dedicati al manifatturiero, si tratta di una vera e propria innovazione”.

MicroAI Factory è distribuito nei nodi periferici di microdispositivi di calcolo ed è collegato ai PLC e ai sensori presenti all’interno di una fabbrica o di un impianto industriale. L’elaborazione, l’analisi e la storicizzazione dei dati avviene localmente, eliminando quindi le criticità legate alla sicurezza dei dati, alla latenza e all’affidabilità della connessione tipiche del cloud computing.

Un unico punto di comando e controllo è deputato a gestire l’intero traffico dei dati, mentre è possibile accedere a dashboard on-site tramite rete locale (LAN), o da remoto tramite Internet. I server possono essere collegati in rete tra più strutture per condividere informazioni senza mettere a rischio i dati. MicroAI Factory può essere installato come soluzione unica all’interno di un singolo sito produttivo, oppure in più siti che operano in modo indipendente ma aggregano le informazioni mantenendo l’integrità dei dati in ogni singolo sito.

MicroAI

Con sede a Dallas, Tx, MicroAI™ è un’azienda pioniera nello sviluppo di soluzioni di Intelligenza Artificiale (AI) e apprendimento automatico (Machine Learning) per uso locale (Edge). L’azienda sviluppa soluzioni di AI su misura per le macchine connesse, i dispositivi edge e le risorse critiche incorporando la sua tecnologia proprietaria di Edge AI nativa direttamente sui microcontrollori (MCU) e sui microprocessori (MPU) presenti negli endpoint. Ciò consente una modellazione AI accurata e specifica per il dispositivo che risponde ai requisiti di sicurezza informatica (cybersecurity) di nuova generazione, e assicura la manutenzione predittiva avanzata, l’ottimizzazione delle prestazioni IoT e miglioramenti significativi nell’efficienza complessiva degli impianti e delle linee produttive (OEE).

Per maggiori informazioni visitate www.micro.ai

TERRANOVA INSTRUMENTS, a tu per tu con il Presidente Enio Valletti

Abbiamo rivolto alcune domande al Presidente di questo grande gruppo che è Terranova Instruments, Enio Valletti, che presenta un grande portfolio di esperienze e soluzioni per tutte le Industrie di Processo con la qualità, la creatività e l’eccellenza che la manifattura italiana ha sempre dimostrato negli anni

Di Maria Elena Monti

Terranova Instruments include brand differenti, può darci brevi cenni della sua storia e spiegare di cosa si occupano i vari marchi?

Valcom
Fondata a Milano nel 1974, Valcom® iniziò progettando e producendo strumenti pneumatici per il controllo e la misura con una specifica competenza nell’industria della cellulosa e della carta. Nel 1978 fu prodotto il primo trasmettitore elettronico con LVDT e nei primissimi anni ’80 la realizzazione di una gamma di trasmettitori di livello e pressione con sensori piezoresistivi costituì un passo decisivo nello sviluppo della strumentazione elettronica. Il continuo impegno dedicato alla ricerca, portò Valcom® ad entrare nei primi anni ’90 anche nel settore Navale, attraverso la selezione di materiali perfettamente compatibili con le applicazioni in ambito marino e offshore.

Spriano
Iniziò la propria attività nel 1923 producendo misuratori di pressione e temperatura. Nel 1936 fu la prima azienda in Italia a produrre un servomotore pneumatico e contribuì così a un significativo miglioramento tecnico nell’automazione e nel controllo industriale nei settori della Gomma, dell’Oil&Gas e Alimentari. Negli anni ’80 fu completato il passaggio dalla strumentazione pneumatica a quella elettronica.

Mec-Rela
Nel 1976 fu progettata e costruita una linea completa di valvole di controllo sotto marchio Mec-Rela®, che fornivano soluzioni efficaci ed efficienti per applicazioni industriali anche in condizioni estremamente difficili. Valvole di tipo criogenico, valvole a 3 vie con corpo monolitico e costruzione a doppia gabbia fecero di Mec-Rela® un brand riconosciuto a livello mondiale già nei suoi primi dieci anni di vita.

Qual è il posizionamento di Terranova Instruments sul mercato?

Forniamo strumenti di misura livello, pressione e temperatura ai più importanti EPC nel settore Oil&Gas, alla cantieristica commerciale e militare, migliaia di strumenti annualmente nel settore acque.

Abbiamo certificazioni ed omologazioni sempre aggiornate per i settori in cui operiamo. Esportiamo il 70-80% della produzione.

L’indirizzo è verso l’Oil&Gas ed il Marine è tuttavia modulato dalla capacità di produrre, ad esempio, livelli di barra di torsione, misuratori di densità per fanghi di trivellazione, Venturi fino a 15.000 PSI per pozzi petroliferi, water cut, varie tipologie di trasmettitori di temperatura, misuratori di nebbia di olio, trasmettitori di consistenza per pasta di carta.

La varietà dei prodotti, il volume e la flessibilità di produzione attuale non richiedono investimenti di ricerca verso altri settori oltre a quelli elencati, se non a questi affini

In che misura contribuisce il settore chimico/pharma al fatturato del Gruppo?

Il settore chimico/farmaceutico oggi costituisce circa il 15% del fatturato totale.

E quello rivolto all’ambientale?

In questo caso si tratta di circa il 7%.

Qual è il mercato europeo in cui registrate i risultati più soddisfacenti?

Per quanto riguarda il brand Spriano, attivo nel settore Oil & Gas, la bussola è puntata sul Medio Oriente. Per Valcom invece, più presente in ambito navale e industriale, i migliori risultati vengono realizzati in Scandinavia, Germania, Grecia e Turchia.

Come si presenta, invece, il mercato italiano dal punto di vista delle vendite e delle richieste dei vostri clienti?

In Italia stiamo facendo bene, c’è mercato per i nostri strumenti. Nel corso dell’anno prossimo intendiamo rafforzare la rete commerciale. Stiamo entrando nelle vendor list delle grandi società di ingegneria italiane. Dobbiamo però potenziare le visite degli agenti commerciali alle industrie più piccole. Certo, i grandi numeri oggi si fanno in altri paesi, dove si costruiscono ancora grandi impianti, ma è essenziale essere molto ramificati sul nostro territorio.

La “misura di livello in ambito industriale” è una parte importante del Vs lavoro, ci può raccontare come viene declinato da Terranova?

Terranova propone diverse soluzioni per la misura di livello. La più comune è quella basata sul battente idrostatico che possiamo soddisfare con i nostri strumenti ad immersione (27I e T72) ma anche con trasmettitori a barra di torsione, di pressione differenziale per montaggio diretto sul serbatoio o remoti tramite capillari. I Radar KRG a 26GHz sono parte integrante per quelle misure in cui il contatto con il fluido non è raccomandato e livellostati ad ultrasuoni, condotti di barra metallica e a galleggiante per evitare l’overfilling. Forniamo inoltre sistemi di misura a gorgogliamento BMS, in particolare in ambito navale anche se applicazioni nell’industria sono frequenti. A fianco dei trasmettitori abbiamo gli indicatori magnetici locali MLG (equipaggiabili anche con trasmettitore) ed indicatori SPG (Self Powered Gauges), potendo garantire così anche la visualizzazione delle misure di livello localmente.

Qual è la gamma di prodotti che proponete? Quali sono caratteristiche peculiari e vantaggi?

Al di fuori degli strumenti standard per applicazioni normali, quali ad esempio le ∆PCell, ogni tipologia di prodotto ha le proprie peculiarità pertanto è fondamentale per noi comprendere l’applicazione e le necessità del cliente in primis, così da proporre la soluzione più adatta.

Le variabili principali misurate sono livello, pressione, temperatura, portata, densità e consistenza.

Per applicazioni su serbatoi in pressione, sicuramente i trasmettitori differenziali T7D, SST57B, SST57BL, SST77B e SST77BL la fanno da padrone. Questi strumenti equipaggiabili anche con separatori e capillari rilevano sia la pressione totale interna al serbatoio sia quella esercitata dalla pressione del battente idrostatico. Deducendo dalla pressione totale rilevata la pressione di pressurizzazione, i trasmettitori sono in grado di misurare l’effettivo livello del liquido all’interno.

Quando invece parliamo di serbatoi atmosferici o pozzi, gli strumenti ad immersione 27I e T72 sono i più adatti. Facili da installare ed affidabili nel tempo, non necessitano di commissioning e possono essere installati anche in pozzi molto profondi (anche oltre i 500 m). Inoltre possono resistere ad elevate sovrapressioni e a picchi di pressione dovuti al fenomeno dello sloshing, tipico nelle casse di zavorra e di servizio in ambito navale.

I radar KRG possono essere utilizzati per misure non a contatto anche per fluidi corrosivi. I sistemi a gorgogliamento BMS permettono di misurare contemporaneamente il livello di varie casse o serbatoi.

Forniamo anche livellostati ad onde acustiche condotte in barra metallica tipo ASL, utilizzati per verificare il riempimento ed evitare l’overfilling, proteggendo così gli impianti e gli operatori. Possono essere ad una o due antenne con lunghezze customizzabili ed anche in materiali esotici.

La quasi totalità dei sensori è gestito da microprocessori con protocollo di comunicazione (HART) per ottenere risultati eccellenti in precisione. La nostra produzione è particolarmente attenta ed esperta nello sviluppo della parte meccanica/idraulica del prodotto, in quanto garanzia di affidabilità a lungo termine.

Può fare cenno a qualche applicazione significativa?

Tra le recentissime acquisizioni possiamo citare:

  • Trasmettitori elettronici di pressione relativa e differenziale con membrana dorata, per unità di produzione idrogeno e idrotrattamento distillati in una Oil Refinery;
  • Trasmettori di livello ad immersione in PVDF con membrana ceramica per falde inquinate;
  • Self Powered Gauges per indicazione locale di livello su portaerei;
  • Skid multifase di nostra completa produzione costituito da tubo venturi, strumentazione varia e water-cut modello T7W.

Come si è evoluto il vostro business?

Il business Terranova nasce nel 2013 con l’acquisizione di Spriano e Mec-Rela da parte di Valcom. Questi tre marchi italiani (Spriano 1923, Valcom 1974 e Mec-Rela 1976) costituiscono un gruppo capace di operare i n perfetta sinergia per le loro esperienze e capacità di produrre ed operare nei settori della strumentazione quali Oli&Gas, marina commerciale e militare, cartiere, centrali termiche, industria chimica, petrolchimica, farmaceutica, alimentare e delle acque.

Siamo impegnati a fare conoscere queste capacità acquisite in molti decenni di esperienza ai nostri clienti e soprattutto ai nostri potenziali clienti. Offriamo un’alternativa di altissima qualità ed in particolare, per le industrie italiane, un prodotto nazionale tecnicamente competitivo e molto spesso vantaggioso economicamente.

Contribuiamo a far crescere l’attività, con tutti i vantaggi connessi, sul territorio italiano.

Quali sono i vostri punti di forza?

Industria generica di processo, in particolare Oil&Gas, marina commerciale e militare, cartiere e food, ma con anche un occhio al settore delle energie alternative. Questi i campi dove possiamo trovare il timbro Terranova Instruments, in un continuo sforzo nella ricerca e nello sviluppo di soluzioni innovative nonostante i decenni d’esperienza, ponendoci così come partner ideale e fornitore per apparecchiature di misurazione e controllo per processi di trattamento di acque, pozzi, casse, laghi, ma anche settori che spaziano all’industria farmaceutica, del cemento e dell’acciaio

Come ha affrontato le tematiche della digitalizzazione e quelle dell’efficienza energetica il Gruppo?

Nell’ottica di una maggiore digitalizzazione ed evoluzione dell’operatività interna, siamo impegnati nel passaggio al sistema SAP, che contiamo di rendere operativo a fine 2022.

Disponiamo di impianto fotovoltaico da 47 KW e pompe di calore per il condizionamento/riscaldamento.

A quali criticità e/o problematiche rispondono le vostre soluzioni? Quali sono le esigenze del Cliente che soddisfate maggiormente?

La decennale esperienza, la produzione tutta in Italia, la stretta rete di fornitori per determinate lavorazioni, un grosso stock delle parti degli strumenti e la capacità di modulare la produzione e ridefinire le priorità ci permettono di risolvere in modo positivo una criticità piuttosto frequente: il tempo di consegna.

Altre problematiche che siamo in grado di risolvere piuttosto bene sono quelle legate alle caratteristiche tecniche dei materiali speciali, leghe, trattamenti relativi alla sicurezza meccanica ed alla resistenza chimica.

Quali servizi offrite al cliente?

I nostri clienti trovano da noi non solo un fornitore, ma un partner. Lavoriamo fin dalle fasi di ingegneria con molti loro, li seguiamo durante la scelta degli strumenti e la fornitura. Tutto però non si ferma qui, ma proseguiamo anche con l’aiuto in fase di installazione e commissioning, service e qualora si presentino delle problematiche in futuro anche con assistenza diretta da remoto o in campo.

Come siete strutturati per la produzione e per la rete commerciale in Italia?

Come produttori, realizziamo la nostra strumentazione interamente nella sede di Terranova dei Passerini (Lo), avvalendoci della collaborazione esterna di officine meccaniche, quando possibile, residenti nelle nostre vicinanze.

Per la rete commerciale Italia, abbiamo allargato la nostra forza commerciale, coinvolgendo nuovi agenti / distributori che ci seguono nelle varie regioni.

Avete lanciato recenti novità sul mercato del chimico/farmaceutico e del settore ambientale?

No, non novità assolute ma adeguamenti costanti alle particolari esigenze dei settori quali ad esempio l’estensione di attacchi al processo specifici per il settore farmaceutico ed alimentare.

Avete nuovi progetti in cantiere o in lavorazione?

In questo periodo abbiamo portato avanti un progetto importante che lanceremo sul mercato a gennaio 2022. Attualmente abbiamo terminato la fase di prototipazione e siamo impegnati in quella di pre-serie. Si tratta della rivisitazione digitale dello storico interruttore di livello a ultrasuoni ASL che sarà in grado di rispondere alle esigenze dell’Industry 4.0, in un’ottica intelligente e programmabile. Tra i vantaggi: miglioramento della flessibilità di calibrazione, gestione delle

uscite di corrente e/o relay più semplice e aumentata, diagnostica rafforzata.

Questo interruttore di livello potrà supportare nuove applicazioni con limiti estremi di pressione e temperatura (1000 bar, -200…+500°C). La serie ASL si presenterà sul mercato forte delle certificazioni CE, ATEX, IECEx, PED, SIL nonché Type Approvals per applicazioni navali e Offshore, per cominciare RINA e DNV.

Quali sono le prospettive per il futuro?

Nel corso del 2022 lanceremo sul mercato il nuovo livellostato ASL in versione digitale con possibilità di programmazione e semplicissima messa in servizio. Nel nostro settore le certificazioni sono fondamentali, pertanto il 2022 ci vedrà impegnati anche su questo fronte con il rinnovo di certificazioni/omologazioni in scadenza e con l’acquisizione di nuove.

Questi investimenti, assieme a tutto il lavoro svolto nel corso del 2020 e 2021 ci permetteranno di essere ancora più presenti sul mercato e di incrementare ulteriormente il nostro business a livello sia nazionale che internazionale.

Dal punto di vista industriale proprio in queste settimane si è conclusa un’importante operazione di acquisizione di una società storica dell’industria italiana per la produzione di elementi primari per la misura della portata e che porterà non solo ad un ampliamento della nostra offerta commerciale, ma anche a una riorganizzazione e ottimizzazione delle procedure interne.

www.terranova-instruments.com

La transizione digitale ed ecologica per la manifattura italiana

Si intensifica il dibattito sul ruolo dell’industria nel guidare la transizione ecologica. Soltanto guardando ai dati italiani si capisce quanto l’industria giochi un ruolo di primo piano nel passaggio verso un’economia circolare e una società più sostenibile

Il settore è infatti responsabile di oltre il 40% del consumo energetico italiano: secondo i dati Terna, nel 2020 l’industria ha assorbito il 44% dei consumi elettrici e la sola manifattura il 38%.

I passaggio verso un’economia circolare, necessario per raggiungere gli obiettivi europei di contrasto ai cambiamenti climatici, oltre all’efficienza energetica, chiede di ripensare completamente l’approccio alla produzione, dalla scelta delle materie prime, ai processi all’interno degli stabilimenti, a tutto il ciclo di vita del prodotto.

Cambiamenti a cui oggi si può guardare non solo con speranza, ma con concretezza, grazie alla maturità raggiunta dalle tecnologie digitali. Saranno proprio queste, sottolineano gli esperti, i driver che abiliteranno la transizione.

Per questo si utilizza il termine “twin revolutions” (rivoluzioni gemelle) quando si parla della transizione verde e di quella blu o digitale.

Il ruolo del digitale nel passaggio a una manifattura più sostenibile
Gli esperti sono tutti d’accordo: le tecnologie digitali sono un importante fattore abilitante della transizione ecologica.

Lo sottolinea un recente studio di The European House – Ambrosetti che rileva che il contributo diretto e indiretto del digitale sarà responsabile di oltre il 50% dell’abbattimento delle emissioni.

Se ne è occupato anche l’Osservatorio Transizione Industria 4.0 della School of Management del Politecnico di Milano che nella sua indagine ha analizzato, attraverso varie interviste, l’approccio delle aziende a progetti di promozione della sostenibilità e della transizione ecologica. 

L’indagine ha sottolineato che, a fronte di diversi progetti per il futuro e alcuni già posti in essere, ciò che è cambiato è la consapevolezza del bisogno di sostenibilità per le aziende.

Un bisogno che nasce dalla necessità di ridurre i consumi energetici e i costi di produzione, ma anche da uno stimolo esterno, come spiega Luca Fumagalli, Professore del Politecnico di Milano.

“Mentre per la trasformazione digitale lo stimolo viene dall’industria stessa, sono i consumatori che richiedono la sostenibilità, orientando così anche le risposte delle aziende”, spiega Fumagalli.

Le aziende devono quindi puntare sulla sostenibilità per restare competitive sui mercati mondiali. E non basta che il prodotto finale sia sostenibile: i consumatori vogliono, infatti, che tutto il processo che ha portato a quel prodotto sia green.

Per rispondere a questi cambiamenti, le aziende devono investire proprio sulle tecnologie digitali, che permettono l’efficientamento dei processi e dei prodotti, ma anche la tracciabilità di tutto ciò che avviene lungo la filiera produttiva.

“Parlare di sostenibilità senza parlare di trasformazione digitale significa parlare di una sorta di decrescita, tutt’altro che felice”, osserva Stefano Epifani, presidente della Fondazione per la Sostenibilità Digitale e del Digital Transformation Institute.

E’ molto importante scegliere le tecnologie sulle quali investire perché, come sottolineano molti esperti, lo stato di maturità raggiunto dalle tecnologie 4.0 contribuisce al fabbisogno energetico dell’industria (pensiamo, ad esempio, alla quantità di energia necessaria per alimentare i data center).

Le aziende devono quindi approcciarsi a queste trasformazioni con una visione strategica, investendo su quelle tecnologie che promuovono, davvero, un efficientamento sostenibile.

Un esempio viene proprio dal cloud, che favorisce l’accesso alle applicazioni necessarie per standardizzare ed efficientare i processi anche a quelle aziende che, altrimenti, non avrebbero gli strumenti per dotarsi delle infrastrutture necessarie.

Applicazioni che possono essere remotizzate in data center gestiti con i più alti standard di efficientamento energetico e che prendono il nome di “green data center”.

Lavorare a un nucleare ‘pulito’
Tuttavia, anche tenendo conto del risparmio energetico che si può ottenere grazie alla tecnologie digitali, i dati ci dicono che le sole energie rinnovabili non saranno sufficienti per soddisfare il fabbisogno energetico di sistemi economici che, comunque, continueranno a crescere. Ecco perché anche in Italia si è riacceso il dibattito sul nucleare, un tema purtroppo molto divisivo e su cui si fatica a ragionare con razionalità.

Attualmente l’Europa conta più di 100 reattori attivi che producono più del 25% dell’energia elettrica totale, il 48% della quale è carbon-free. Una tecnologia di certo non vista di buon occhio da gran parte della popolazione ma che, invece, potrebbe dare la spinta necessaria per vincere la sfida della decarbonizzazione.

Sono già diverse le realtà, anche italiane, coinvolte nell’innovazione del settore che intende portare a un nucleare sicuro e, soprattutto, pulito. Un “new clear”, come lo definisce Luca Manuelli, che oltre a essere presidente del Cluster Fabbrica Intelligente è anche Ceo di Ansaldo Nucleare e Chief Digital Officer di Ansaldo Energia, azienda italiana che opera nel settore dell’energia e che sta affrontando, in prima persona, il percorso di riconversione verso l’abbandono del carbone e la ricerca di fonti energetiche efficienti e pulite.

Nel breve termine, l’evoluzione del nucleare porterà ad ottenere energia da “small advanced nuclear reactor”, ovvero micro reattori che permettono di innalzare gli standard di sicurezza in maniera esponenziale, spiega Manuelli.

“La sfida che deve vincere l’industria è anche quella della modularità: invece di fare una centrale energetica che costa 10-15 miliardi e che ha una vita di 10-15 anni, c’è possibilità di realizzare un micro reattore di cui le parti possono essere prodotte in una fabbrica”.

Nel lungo periodo, la sfida è invece quella della fusione, un processo molto difficile da realizzare, sia per via delle alte temperature che richiede (150 milioni di gradi Celsius), che per la scarsità di risorse globali di trizio (necessario al processo), sia perché sono necessari enormi magneti per contenere il plasma (un gas portato a diversi milioni di gradi Celsius) in un dispositivo a fusione sottovuoto, denominato “tokamak”.

A questo obiettivo è dedicato il progetto europeo ITER, il più grande al mondo in questo ambito che, spiega Manuelli, “prevede per il 2025 l’accensione del primo plasma del reattore nel quale per 10 anni si sperimenterà la fusione per avere, laddove l’esisto sia favorevole, la possibilità di avere un game changer nella produzione di un’energia sicura in quantità infinita”.


Idrogeno: le aziende credono in una crescita esponenziale del settore in pochi anni

Dalle anticipazioni dell’Osservatorio H2IT sul settore dell’Idrogeno, emerge che le aziende parte di H2IT, l’associazione italiana idrogeno e celle a combustibile, credono in una crescita esponenziale in pochi anni. Il 69% di queste aziende prevede di chiudere l’anno con il segno più

Per 1 azienda su 3 il giro d’affari del settore raddoppierà entro il 2023. Ricavi e occupazione cresceranno ma ci sono ancora tanti ostacoli. Per il 92% del campione è ancora difficile reperire personale qualificato.

Centrale nel PNRR, il Piano Nazionale di Ripresa e Resilienza e nel Green Deal europeo, all’idrogeno viene dato sempre più peso come attore chiave per la transizione energetica. Italia ed Europa lavorano allo sviluppo di una filiera forte, che contribuirebbe a decarbonizzare tanti settori, dall’industria ai trasporti, dalla produzione di energia all’ambito residenziale.

Lo sanno bene gli oltre 90 soci di H2IT, l’associazione italiana idrogeno e celle a combustibile che ha presentato un’anticipazione dell’Osservatorio H2IT sul settore idrogeno in Italia. L’indagine è stata svolta proprio sui soci di H2IT, che rappresentano tutta la catena del valore dell’idrogeno dalla produzione fino agli usi finali. Ne emerge un quadro ottimista specialmente per il futuro prossimo, con le aziende che hanno ben chiari ostacoli e possibili soluzioni.

Il 2020 è stato un anno complicato per tanti comparti. Le aziende socie di H2IT hanno però dimostrato un alto livello di resilienza: per il 60%, il fatturato del 2020 relativo alle sole attività idrogeno rispetto al 2019 è rimasto stabile, e per circa 1 su 3 (29%) è addirittura aumentato.

Industria, il comparto più promettente per l’idrogeno

Se si guarda alle aspettative per fine 2021 i dati sono ancora più incoraggianti. Ben il 69% prevede un incremento nel giro d’affari, a dimostrazione della forte spinta sull’acceleratore che tutto il sistema Italia, compresa la filiera idrogeno stessa, sta imprimendo al settore.

Al di là di come immaginano il futuro della loro azienda, le imprese parte del grande network di H2IT sono particolarmente ottimiste quando si parla più in generale dell’intero settore idrogeno. Tutte si aspettano una forte crescita, con il 30% che da qui a tre anni crede in un giro d’affari in aumento di oltre il 100%. È l’industria il comparto indicato come il più promettente per l’idrogeno (87%), seguito dai trasporti (76%) e da logistica/infrastrutture (43%).

Sul fronte occupazionale, serve più personale qualificato

Una crescita che può potenzialmente generare una rivoluzione occupazionale. Dal PNRR sono stati stanziati, infatti, 3,2 miliardi di euro, per un giro d’affari che entro il 2050 potrebbe impattare per 40 miliardi di euro sul Pil e creare ben 500mila nuovi posti di lavoro (fonte dati: H2 Italy 2050, di Snam e The European House-Ambrosetti, 2020).

Le previsioni sull’occupazione sono molto positive (il 14% immagina un boom del +500% da qui al 2023), ma si scontrano con la realtà attuale: per il 92% del campione è ancora difficile trovare personale qualificato.

Stimolare il sistema a fare di più per la formazione e favorire la nascita di nuove idee diventa un imperativo categorico. Proprio per questo H2IT ha di recente avviato, in collaborazione con Intesa Sanpaolo Innovation Center, Innovahy, un’iniziativa volta a favorire il percorso di sviluppo di pmi innovative e startup del settore idrogeno.

Quali strategie per lo sviluppo della filiera Idrogeno

Passiamo alle criticità riscontrate dalle aziende. Preoccupa l’assenza di un quadro normativo chiaro, punto sul quale H2IT ha insistito molto anche con le istituzioni con il report “Strumenti di Supporto al Settore Idrogeno. Priorità per lo sviluppo della filiera idrogeno in Italia”, i cui punti salienti sono stati presentati in un’audizione alla Camera dei Deputati nell’ambito dell’esame del PNRR (Proposta di piano nazionale di ripresa e resilienza).

Le aziende sono consapevoli che ancora il mercato è poco maturo ma si aspettano uno sforzo in più dalle Istituzioni specialmente sul fronte della burocrazia e dei finanziamenti pubblici, e una diminuzione dei costi delle tecnologie grazie a ricerca e sviluppo.

Le attese verso il mondo della politica sono certamente alte, ma le aziende riconoscono l’impegno del Governo. Poco più della metà del campione (51%) esprime un giudizio positivo sulla strategia avviata dello Stato, con il 31% che non si sbilancia né in positivo né in negativo.

Ma quali sono le misure necessarie per lo sviluppo della filiera? L’80% delle aziende risponde che servono più investimenti, ma sono comunque in tanti a credere che occorrano maggiore apertura dal sistema finanziario, più sensibilizzazione dell’opinione pubblica e più offerta di formazione.

Alberto Dossi, Presidente H2IT

“L’ottimismo che emerge dall’analisi dei dati aggregati delle previsioni delle aziende socie di H2IT è il risultato di segnali finalmente più forti, che però non bastano da soli a fare decollare un mercato”, ha commentato Alberto Dossi, Presidente di H2IT. “Serve una strategia ben definita per lo sviluppo del settore che abiliti gli investimenti, con un quadro normativo chiaro e riforme volte a supportare l’adozione delle tecnologie idrogeno in Italia”.