ROCKWELL AUTOMATION: Il sistema informativo e di controllo automatico promuove l’uniformità.

Contesto

I lubrificanti sono molto importanti in molti campi, dal settore minerario e ferroviario a quello aerospaziale.

Consentono il movimento degli ingranaggi e riducono la frizione per migliorare prestazioni e longevità. Per la NASA, contribuiscono al trasferimento delle navette spaziali fino alla rampa di lancio.

Whitmore Manufacturing Company si occupa della produzione di questi lubrificanti industriali, nonché di sigillanti, rivestimenti e oli. L’azienda produce oltre 7.250 tonnellate di lubrificanti l’anno, da quelli biodegradabili a quelli a velo asciutto, dai fluidi idraulici ai sigillanti per pneumatici.

Whitmore gestisce tutti i passaggi della produzione di lubrificanti, dalla ricerca e sviluppo e formulazione dei prodotti ai servizi di applicazione per clienti di tutto il mondo.

L’azienda ha recentemente avviato investito 20 milioni di dollari e per ampliare di 11.150 metri quadrati la sua sede principale e lo stabilimento di produzione di Rockwall, Texas.

La creazione di un lubrificante Whitmore ha inizio in un miscelatore. La soluzione viene quindi riscaldata nel rispetto di specifici parametri di temperatura.

Il settore dei lubrificanti industriali si basa da sempre su processi batch che richiedono molta manodopera. Gli operatori Whitmore dovevano selezionare manualmente il numero di litri di materie prime da lavorare presso una stazione di carico e miscelazione.

I lavoratori dovevano spostare manualmente tubi flessibili e collettori dalla stazione di carico alle varie aree dell’impianto.

Una volta pompato il numero di litri richiesto, la valvola si chiudeva e gli operatori dovevano soffiare aria nei tubi flessibili per rimuovere gli eventuali residui. La mancata esecuzione dell’operazione di pulizia poteva provocare la contaminazione dei batch successivi che avrebbero usato lo stesso tubo flessibile con una materia prima diversa.

Gli operatori azionavano manualmente i motori per girare e riscaldare i contenuti. Man mano che il lubrificante si scaldava, dovevano tenere sotto controllo l’indicatore della temperatura e spegnere il miscelatore alla temperatura prescritta per quello specifico batch di lubrificante.

Gli operatori dovevano quindi aggiungere gli altri ingredienti e ripetere il processo di miscelazione e riscaldamento, tenendo sempre sotto controllo vari miscelatori e indicatori di temperatura contemporaneamente. Gli errori compiuti in questa fase erano la causa della maggior parte delle perdite e rilavorazioni dei batch.

Avendo avviato un’espansione da 20 milioni di dollari e 11.150 metri quadrati dello stabilimento di produzione, Whitmore aveva bisogno di migliorare un processo produttivo lungo e soggetto a errori.

L’intero processo risultava lungo e soggetto a errori, con i dipendenti Whitmore che portavano i tubi flessibili da un miscelatore all’altro o si spostavano nell’impianto per monitorare le temperature dei vari batch.

“C’era sempre il rischio di una contaminazione all’interno dei tubi flessibili”, afferma Tim Meyer, Quality Manager di Whitmore. “Gli operatori potevano scegliere un tubo che non era stato pulito correttamente o il tubo sbagliato e questo determinava problemi di qualità nei nostri prodotti”.

Per ridurre i batch non conformi, migliorare la qualità e rispondere alle aspettative dei clienti in tutto il mondo, Whitmore ha deciso di automatizzare il processo di produzione dei lubrificanti e accedere a informazioni in tempo reale dall’impianto.

Soluzione

I tecnici di Whitmore hanno iniziato a collaborare con Innovative Control Inc., integratore di sistemi riconosciuto di Rockwell Automation, per realizzare un sistema informativo e di controllo integrato basato sul sistema Integrated Architecture® di Rockwell Automation.

Il progetto pluriennale è iniziato con l’installazione di un controllore a logica programmabile Allen-Bradley® ControlLogix®, che è stato integrato nel software di controllo motori Allen-Bradley IntelliCENTER® per i sistemi di carico e controllo della temperatura dello stabilimento.

Il software FactoryTalk®­ View Site Edition di Rockwell Automation offre una visuale completa e precisa sui sistemi di carico e miscelazione dei lubrificanti appena automatizzati grazie alla solida integrazione con la piattaforma ControlLogix e altre applicazioni FactoryTalk.

Il software FactoryTalk® Historian tiene traccia delle variabili chiave, come la temperatura, il peso e il tempo di miscelazione dei lubrificanti, per gli oltre 20 miscelatori dello stabilimento. Ora gli operatori possono individuare facilmente l’origine dei batch modificati esaminando i dati storici e quelli in tempo reale.

I dati di Historian vengono inseriti nel software FactoryTalk VantagePoint® EMI di Rockwell Automation, che permette di accedere più facilmente a dati nel contesto e report sull’andamento. Questa soluzione di elaborazione delle informazioni di produzione consente agli operatori di analizzare in modo più efficiente i dati di più batch.

I tecnici di Whitmore sono ora in grado di mappare la durata media dei cicli e i tassi di produzione. I dashboard della soluzione consentono agli operatori di monitorare il sistema e risolverne i problemi da remoto o da un dispositivo mobile.

Whitmore è riuscita ad aumentare la capacità produttiva del 28%, aggiungendo 150 batch l’anno e riducendo di nove ore la durata media del ciclo.

Whitmore è riuscita ad aumentare la capacità produttiva del 28%, aggiungendo 150 batch l’anno e riducendo di nove ore la durata media del ciclo.

La piattaforma integrata dei controllori e il singolo ambiente di programmazione hanno permesso di ridurre al minimo l’interazione dell’operatore con le materie prime dei lubrificanti.

Whitmore ha anche implementato un processo di etichettatura elettronica dei batch che utilizza il software FactoryTalk Batch per gestire il flusso di lavoro. La ricetta e la formula vengono programmate dai tecnici nell’applicazione FactoryTalk Batch, che richiede autorizzazioni per l’avvio delle ricette alla produzione.

Risultati

Whitmore è riuscita ad automatizzare tutti gli oltre 20 miscelatori senza tempi di fermo ed è quindi passata ad automatizzare i sistemi di carico e controllo motori. Da quando ha implementato il nuovo sistema informativo e di controllo integrato completamente automatizzato, Whitmore ha ridotto notevolmente la variabilità dei prodotti, grazie al nuovo processo che ha sostituito le procedure manuali e ha eliminato quasi completamente l’errore umano.

Per i soli grassi a base di litio, Whitmore è riuscita ad aumentare la capacità produttiva del 28%, aggiungendo 150 batch l’anno e riducendo di nove ore la durata media del ciclo.

Il nuovo sistema ha ridotto al minimo le variazioni negli ordini di lavoro, inclusi i costi e l’utilizzo dei materiali, e il rendimento viene monitorato e controllato attentamente.

“Questo sistema pone Whitmore alla guida delle tecnologie di produzione nel settore dei lubrificanti”, afferma Meyer. “Ma soprattutto, abbiamo perfezionato i nostri metodi di produzione e soddisfatto un gran numero di clienti”.

I tecnici e il team IT di Whitmore stanno lavorando all’integrazione dei nuovi sistemi di automazione e di pianificazione delle risorse aziendali (ERP, Enterprise Resource Planning). Una volta ottenuta la completa integrazione tra il sistema di automazione e il sistema ERP, Whitmore prevede di ottenere ulteriori vantaggi, quali controllo del magazzino in tempo reale e aumento della reportistica.

I risultati sopra descritti sono specifici per l’utilizzo da parte di Whitmore Manufacturing Company di prodotti e servizi di Rockwell Automation insieme ad altri prodotti. I risultati specifici possono variare per altri clienti.Allen-Bradley, ControlLogix, FactoryTalk, Integrated Architecture, IntelliCENTER, PartnerNetwork e VantagePoint sono marchi commerciali di Rockwell Automation Inc.

Rockwell Automation: dodicesimo riconoscimento da Ethisphere

E’ una delle aziende più etiche al mondo per il 2020

Rockwell Automation, leader globale nell’automazione industriale e nella trasformazione digitale, è stata riconosciuta come una delle aziende più etiche al mondo per il 2020 da Ethisphere, voce autorevole nella definizione e promozione degli standard di eticità nelle pratiche aziendali

Con questo riconoscimento vengono premiate le aziende che applicano un modello purpose strategy e che sono profondamente impegnate nel guidare il cambiamento positivo in tutte le loro comunità internazionali

E’ la dodicesima volta che Rockwell Automation riceve questo riconoscimento ed è l’unica azienda premiata a far parte della categoria macchinari industriali diversificati.

Nel 2020, sono state assegnate 132 onorificenze in 21 paesi e 51 settori industriali.

“Questo riconoscimento da parte di Ethisphere ci riempie di orgoglio poiché sottolinea ancora una volta l’impegno da noi profuso verso temi come etica e integrità”, dichiara Blake Moret, Presidente e CEO di Rockwell Automation. “Attribuiamo un grande peso all’integrità in ogni nostra decisione aziendale e ciò contribuisce a mantenere un ambiente nel quale tutti i dipendenti possono e desiderano fare il proprio lavoro al meglio”. La nostra cultura dell’integrità è alla base del nostro successo e ci aiuta a fornire valore a lungo termine ai nostri clienti, azionisti e dipendenti”.

“Mi congratulo con Rockwell Automation per aver ottenuto questo riconoscimento”,  afferma, Timothy Erblich, amministratore delegato di Ethisphere. “Questa onorificenza premia l’impegno di tutti coloro che in Rockwell Automation operano in funzione del progresso di culture aziendali integre e che sono alla base delle aziende che contribuiscono ai più ampi imperativi sociali e a un benessere maggiore”.

Metodologia e punteggio

Il processo di valutazione delle aziende più etiche del mondo è basato sull’Ethisphere’s proprietary Ethics Quotient®, che prevede oltre 200 domande su cultura, pratiche ambientali e sociali, etica e conformità, governance, diversità e iniziative a sostegno di una forte catena del valore.

Tale processo funge da quadro di riferimento per valutare e codificare le principali pratiche di organizzazioni che operano in tutti i settori e in tutto il mondo.

Le best practice e gli approfondimenti relativi ai vincitori del 2020 vengono pubblicati in un report e in un webcast che saranno disponibili nei prossimi mesi di marzo e aprile.

Tutte le aziende che partecipano al processo di valutazione ricevono una Analytical Scorecard che fornisce loro una valutazione olistica dello stato dei loro programmi in rapporto ai rigorosi standard delle aziende leader.

Ulteriori informazioni su Ethisphere sono disponibili all’indirizzo: https://ethisphere.com.

SIEMENS: La digitalizzazione sta trasformando l’industria.

Una produzione più flessibile, una maggiore produttività e lo sviluppo di nuovi modelli di business sono oggi possibili grazie a soluzioni digitali

Ma il futuro dell’industria offre ancora potenziale ulteriore: tecnologie all’avanguardia creeranno nuove opportunità, sia per le industrie discrete che di processo, per soddisfare le specifiche esigenze dei loro clienti.

Il portfolio di soluzioni Digital Enterprise consente alle aziende industriali di tutte le dimensioni di implementare tecnologie attuali e future per l’automazione e la digitalizzazione. In questo modo possono sfruttare tutte le potenzialità legate all’Industria 4.0 e prepararsi per gli step successivi del loro percorso di trasformazione digitale.

Perché diventare una Digital Enterprise?

Come le aziende possono trarre il massimo delle opportunità messe a disposizione dalla digitalizzazione

Per consentire alle aziende di ottenere il massimo dalla digitalizzazione, Siemens sviluppa Digital Enterprise un portfolio omnicomprensivo di software e soluzioni di automazione. Supporta le industrie manifatturiere e di processo per renderle più veloci, flessibili ed efficienti.

Digitalizzazione dell’intera catena del valore

La Digital Enterprise consente alle aziende di ogni settore di integrare e digitalizzare i propri processi. L’approccio omnicomprensivo Siemens presenta offerte per la progettazione di prodotti, la pianificazione della produzione o ancora la progettazione di processi e impianti, e ancora, per l’ingegnerizzazione della produzione o l’ingegnerizzazione e la messa in servizio.

Include anche automazione, produzione, funzionamento e servizi. Anche fornitori e logistica possono essere integrati, sulla base di una piattaforma di collaborazione coerente. Le aziende possono avviare il processo di digitalizzazione in qualsiasi fase della catena del valore, su impianti nuovi ed esistenti, e basati su interfacce standard e aperte.

Unire mondo reale e virtuale

Lo sviluppo di un nuovo prodotto, la pianificazione di un nuovo impianto o la produzione con l’aiuto di strumenti digitali crea un’immagine virtuale dettagliata, il digital twin. Il “gemello digitale” permette di ottenere utili insight, grazie alla combinazione di simulazioni della realtà basate sull’analisi dei dati in un ambiente completamente virtuale. Ciò consente di creare innovazione più rapidamente e in modo più affidabile, richiedendo al contempo un numero significativamente inferiore di prototipi reali. Ancor più dati vengono creati quando viene realizzato il prodotto, o quando un impianto inizia a funzionare. Questi dati sulle prestazioni della produzione e del prodotto reale possono essere raccolti, analizzati e riportati nella fase di sviluppo. Ciò contribuisce a migliorare e ottimizzare i nuovi prodotti e i processi già dalle fasi iniziali.

In cosa consiste la Digital Enterprise

Per aiutare i clienti a sfruttare le opportunità riconducibili all’Industria 4.0, Siemens offre un portfolio di soluzioni che comprende gli elementi chiave della Digital Enterprise. Attraverso soluzioni scalabili, le aziende manifatturiere e di processo possono investire in questo ambito per digitalizzare completamente l’intera catena del valore.

Quando e come dovresti iniziare la trasformazione digitale? Come mettere in moto un progetto? Come inserire un programma di miglioramento continuo per la tua azienda?

Inizia la trasformazione digitale della tua azienda attraverso i servizi per la Digital Enterprise. Grazie all’ampia esperienza Siemens, unita alla completa conoscenza del mondo industriale, i nostri esperti possono supportarti nel tuo percorso, per rendere la tua azienda una Digital Enterprise. Rendi sviluppo dei tuoi prodotti e della produzione a prova di futuro: rapidità, efficienza e approccio olistico.

Tecnologie all’avanguardia: il futuro dell’industria

Le tecnologie all’avanguardia integrate nel portfolio Digital Enterprise consentono un utilizzo intelligente dei dati. Questo apre la strada al prossimo livello della trasformazione digitale dell’industria: la convergenza fra information technology e operational technology.

Con Industrial Edge si porta la digitalizzazione direttamente nei sistemi di produzione e automazione. In questo modo si combinano l’elaborazione dei dati locali, particolarmente performanti, con i vantaggi del cloud: analisi dei dati basata su app, infrastruttura come servizio e funzioni di aggiornamento centralizzate.

 Intelligenza artificiale e realtà aumentata

Le nuove tecnologie IT aiuteranno le aziende di tutti i settori ad affrontare le sfide future. Siemens è impegnata a integrare costantemente queste nuove tecnologie nel suo portfolio, contribuendo a strutturare il futuro dell’automazione.

 Industrial Mobile Communication (5G)  

L’Industrial 5G cambierà il modo in cui prendiamo decisioni, produciamo prodotti e manuteniamo fabbriche. L’affidabilità senza precedenti e i tempi di latenza molto bassi, nonché la connettività IIOT completa dell’Industrial 5G aprono la strada ad applicazioni pioneristiche nel mondo dell’industria.

Additive Manufacturing 

L’Additive Manufacturing sta rivoluzionando la produzione industriale. Siemens è l’unica azienda al mondo a offrire soluzioni di automazione e software in modo integrato per uso industriale.

MindSphere, il sistema operativo aperto per l’Internet of Things (IoT) basato su cloud

MindSphere consente alle industrie di tutto il mondo di collegare le proprie macchine e infrastrutture fisiche al mondo digitale. Supportando più protocolli contemporaneamente, semplifica in modo univoco le sfide di connettività che la maggior parte delle industrie affronta, offrendo ad ogni azienda la possibilità di diventare un’impresa digitale.

La Digital Enterprise nelle industrie di processo

Per ottimizzare i processi più lunghi aumentando flessibilità ed efficienza, può rivelarsi molto utile il digital twin. Si tratta di un modello di dati integrato che copre l’intero ciclo di vita di un impianto, ma può anche essere creato per quelli già esistenti.

La Digital Enterprise nelle industrie manifatturiere La Digital Enterprise Suite offre un portafoglio integrato di software industriali e automazione per l’industria manifatturiera. In questo modo per chi realizza prodotti, macchine o linee diventa possibile integrare e digitalizzare l’intera intera catena del valore, fornitori compresi.

L’Industria 4.0 e il sistema sanitario: l’intelligenza artificiale “salva-vita”

Partnership Konica Minolta-Next2U per lo sviluppo di soluzioni per industria e sanità. I flussi operativi saranno gestiti in base ai livelli di stress e potenziale pericolo rilevati dalle nuove tecnologie

Konica Minolta e Next2U annunciano una partnership italiana a favore dell’Industria 4.0 e del sistema sanitario. 

L’accordo prevede lo sviluppo di dispositivi e servizi intelligenti, basati su tecnologie di Intelligenza Artificiale, per ridurre gli incidenti ed aumentare la sicurezza nei luoghi di lavoro.

 A dicembre 2019, il laboratorio di ricerca di Roma di Konica Minolta LaboratoryEurope – la divisione della multinazionale giapponese Konica Minolta che si occupa della ricerca di nuove tecnologie – e Next2U  – uno spin-off accademico dell’Università G. d’Annunzio di Chieti-Pescara – hanno siglato una partnership di co-innovazione per lo sviluppo di nuove tecnologie di Intelligenza Artificiale.

L’accordo prevede il lavoro congiunto nel campo dell’Activity Recognition, il riconoscimento di attività umane, e dello Psycophysical Status Assessment, la valutazione dello stato psicofisico delle persone. 

Queste tecnologie andranno a migliorare la sicurezza e la produttività nei luoghi di lavoro e di cura, affiancando (e non sostituendo) lavoratori, medici, operatori sanitari e pazienti nelle loro mansioni e adattando automaticamente i flussi e i carichi di lavoro in base ai livelli di stress, stanchezza o di potenziale pericolo in cui essi si trovano. 

Il partenariato prevede una durata iniziale di un anno, estendibile ulteriormente fino alla fine delle attività pianificate.

Konica Minolta e Next2U sono già impegnate nello sviluppo di soluzioni per l’industria manifatturiera e per la digitalizzazione del settore sanitario. 

In particolare, il laboratorio di Roma di Konica Minolta porterà nella partnership la propria esperienza in algoritmi e soluzioni per il riconoscimento delle attività umane, mentre Next2U porterà le proprie competenze tecnologiche nel campo della valutazione dello stato psicofisico delle persone. Inoltre, Konica Minolta fornirà soluzioni di ingegneria di sistema (la piattaforma su cui verranno installati gli algoritmi) e tecniche di accelerazione per gli algoritmi di intelligenza artificiale.

Nel corso del 2020, le due società integreranno le loro competenze tecnologiche in una piattaforma prototipale all-in-one di proprietà condivisa.

Gli ambiti applicativi dell’Intelligenza Artificiale, come la valutazione dello stato psicofisico di una persona ed il riconoscimento delle attività umane, stanno contribuendo fortemente a trasformare i settori manifatturiero e sanitario verso quelli che vengono definiti Industria 4.0 e Digital Healthcare.

Intelligenza artificiale, Google investe sul traduttore istantaneo

Il progetto fa parte dei piani di lungo termine dell’azienda, con stanziamenti per la ricerca e sviluppo di soluzioni che potrebbero essere disponibili tra 5-10 anni. Tra queste anche un sistema per la diagnosi dell’anemia

Mentre in tutto il mondo montano le critiche ai sistemi di intelligenza artificiale che “prendono troppo spazio” o non sono regolati, Google lavora per progetti a lungo termine che costituiscono la sua garanzia per riuscire a continuare a innovare da qui a cinque o dieci anni.  Anche perché la AI e il machine learning sono strategici per Google e per la casa madre Alphabet, dalla pubblicità sul motore di ricerca alle auto che si guidano da sole. La Ue sta pensando a sistemi per limitare il funzionamento delle AI, incluso vietare l’uso del riconoscimento facciale in pubblico. 

Il parlamento statunitense pensa di regolare in maniera più stringente l’uso della intelligenza artificiale. Intanto Google ha tenuto un evento a San Francisco in cui ha mostrato quali sono le novità del futuro dell’azienda.

Jeff Dean, a capo di Google AI, ha presentato una collezione di prodotti per il futuro che ancora non sono pronti, spiegando: “Ricerche di lungo momento come quelle che stiamo conducendo sono fondamentali per lo sviluppo dell’intelligenza artificiale”. Si comincia con i gattini: si chiamano D’Kitty e sono piccoli robot a quattro zampe che, secondo l’azienda si spostano usando tecniche di machine learning.  L’obiettivo è capire come il machine learning possa operare nel mondo reale.

I sensori indossabili sono invece dei cordini delle felpe intelligenti, che permettono di regolare la musica con movimenti delle dita, oppure altri sistemi di controllo per gestire sensori e attuatori da portarsi sul corpo.