Con l’introduzione della produzione additiva, Schneider Electric riduce la
dipendenza dai fornitori, aumenta la flessibilità di produzione e accelera il
time-to-market
Nell’ultimo anno, Schneider Electric ha avviato l’implementazione di Industria 4.0 su larga scala in tutte le sue operazioni a livello mondiale attraverso la fabbricazione additiva.
Con lo sviluppo del progetto
“Smart Factory”, l’azienda sta applicando in modo strategico
tecnologie all’avanguardia, sfruttando i vantaggi dell’Industrial Internet of Things (IIoT) per guidare l’ottimizzazione dei processi.
Concepita per incrementare l’efficienza operativa e ridurre i
costi per i propri clienti, l’iniziativa è stata estesa a tutte le fabbriche
del mondo e ogni stabilimento è stato sfidato ad aprirsi all’innovazione e a
guidare la trasformazione digitale.
Fabbricazione
additiva per una smart factory
Uno dei più brillanti è stato lo stabilimento
di Puente la Reina in Navarra (Spagna), che ha strategicamente adottato la fabbricazione additiva FDM di Stratasys
applicandola a tutto il processo
produttivo. L’impianto sta registrando notevoli efficienze soprattutto
nelle operazioni di attrezzaggio, che hanno portato il team di gestione a
ottenere un premio di riconoscimento di alto livello all’interno di Schneider Electric.
Infatti, di recente lo stabilimento di
Puente la Reina è risultato vincitore del concorso interno “Smart
Factory”, promosso da Schneider
Electric nella regione europea, in riconoscimento dell’accelerazione
impressa alla trasformazione verso l’Industria
4.0 grazie alla grande quantità di attrezzaggi
di produzione stampati in 3D, con un eccezionale risparmio di tempo e di
costi e nuove efficienze derivanti da una catena
di fornitura ottimizzata.
“Nell’ultimo anno, utilizzando la fabbricazione additiva FDM di
Stratasys abbiamo ottenuto un risparmio di circa 20.000 € nella sola produzione
di attrezzaggi per le linee di montaggio, che ha facilmente ripagato l’investimento
iniziale per l’acquisto della stampante 3D F170″, ha dichiarato Manuel
Otamendi, Responsabile Industrializzazione e Manutenzione – Global Supply Chain
presso lo stabilimento di Schneider
Electric a Puente la Reina.
“Con questa tecnologia siamo in
grado di fabbricare nuovi attrezzi di
produzione ad alte prestazioni
in un solo giorno, mentre prima sarebbe stata necessaria almeno una settimana
per esternalizzarli. Questo riduce in modo sostanziale la nostra dipendenza dai
fornitori assicurandoci un controllo molto maggiore sulla produzione degli
attrezzaggi, il che ha aumentato la flessibilità complessiva del processo di
produzione e accelerato il time-to-market per molti prodotti”.
Ottimizzazione della produzione di attrezzaggi
in tutta la fabbrica
Acquistata attraverso il partner locale
di Stratasys, Pixel Sistemas, la stampante 3D di livello industriale
Stratasys F170 di Schneider Electric viene utilizzata per una serie di applicazioni
di attrezzaggio, tra cui utensili per linee di montaggio, maschere, fissaggi,
pinze robotizzate e altri strumenti di fine braccio, che prima
venivano esternalizzati e prodotti da terzi utilizzando costosi processi di stampaggio a iniezione o lavorazione CNC. Con oltre cento nuovi
progetti di attrezzi di produzione l’anno, la F170 è diventata un punto fermo
nella fabbrica di Puente la Reina.
Un esempio di questo tipo è la
produzione di pinze per bracci robotici sulla linea di montaggio. Sfruttando la
stampante 3D F170, Schneider Electric ha sviluppato nuove idee
applicative per le pinze non solo per migliorare le prestazioni dei robot, ma
anche per garantire un notevole risparmio sui costi.
“Non è raro che le parti in
alluminio dello stampo urtino tra loro e si rompano. Quando questo accade,
è molto costoso sostituirle”, spiega Otamendi. “Adesso, per ovviare a
questo problema, siamo in grado di sostituire le costose pinze in alluminio per
bracci robotici con alternative stampate in 3D. Questi attrezzi non solo
offrono le stesse prestazioni meccaniche di quelli tradizionali, ma assicurano
anche la protezione delle parti in alluminio più costose quando gli stampi si
urtano. In caso di rottura dell’attrezzo stampato in 3D, possiamo ottenerne
rapidamente uno sostitutivo a basso costo nel giro di poche ore.
Digitalizzazione delle operazioni per
una maggiore efficienza
Avendo usufruito di un risparmio
significativo sui costi e di un flusso produttivo più snello dopo
l’integrazione della fabbricazione additiva FDM di Stratasys, l’efficienza produttiva
complessiva dello stabilimento ne ha risentito positivamente, con una riduzione
del time-to-market in aree strategiche.
“La fabbricazione additiva ha trasformato il nostro
modo di lavorare e ha cambiato profondamente la nostra visione di come fare le
cose in futuro”, ha dichiarato Otamendi. “Se da un lato continueremo
a utilizzare la F170 per ottimizzare ulteriormente il processo di attrezzaggio,
dall’altro stiamo valutando attivamente come sfruttare altri materiali FDM ad
alte prestazioni disponibili per le stampanti 3D della serie F123 di Stratasys
per estenderne l’applicazione per la realizzazione di parti finali sulla linea
di produzione. L’uso applicativo sempre più diffuso di questa tecnologia
svolgerà un ruolo importante per il raggiungimento dei nostri obiettivi di
trasformazione digitale”.
Yann Rageul, Responsabile Manufacturing
Solutions EMEA di Stratasys, afferma: “Nell’affrontare anche
noi questa pandemia che ha coinvolto il mondo, abbiamo visto chiaramente come
la fabbricazione additiva
possa svolgere un ruolo chiave per migliorare la catena di approvvigionamento
tradizionale e le linee di produzione convenzionali. In questa fase in cui le
dirigenze cercano di ottimizzare i processi operativi, prevediamo un incremento
nell’adozione strategica della tecnologia additiva da parte delle imprese, come
Schneider Electric che continua a
gestire con successo la trasformazione digitale in tutta l’azienda. La fabbricazione additiva
consente di accrescere la flessibilità
in ambito produttivo e di ridurre la
dipendenza dai fornitori, ma al contempo apre anche alla possibilità di
ottenere efficienze operative
significative nello sviluppo dei prodotti. Sicuramente questo è un obiettivo
comune alla maggior parte delle aziende e tuttavia l’impatto del Covid-19 ne ha
amplificato ancor di più l’importanza”.