AVEVA: potenziare la nuova forza lavoro nell’industria chimica

AVEVA XR

L’industria chimica deve affrontare un passaggio generazionale della forza lavoro. Operatori e ingegneri esperti stanno per andare in pensione, e la necessità di trasferire la propria esperienza alle nuove generazioni è sempre più urgente

Gli Universal Studios in Giappone hanno aperto di recente il primo parco a tema Super Nintendo World: ora è possibile entrare nel Regno dei Funghi e vivere il mondo di Mario in prima persona. Ma questa non è di certo la prima esperienza di Mario in tre dimensioni. Il primo Mario in 3D risale al lontano 1996. Mario in 3D è ormai cresciuto abbastanza per smettere di giocare, e trovare forse un lavoro in uno stabilimento chimico.

Ma cosa avrebbe trovato il nostro eroe nel suo primo giorno di formazione? La sequenza di qualificazione dell’operatore lo avrebbe stimolato? Nella vita reale, gli operatori odierni sono cresciuti in ambienti 3D in ​​cui possono interagire, esplorare, commettere errori e poi riprovare. E si aspettano un’esperienza simile in un corso di formazione industriale.

L’industria chimica deve affrontare un passaggio generazionale della forza lavoro. Operatori ed ingegneri esperti stanno per andare in pensione, e la necessità di trasferire la propria esperienza alle nuove generazioni è sempre più urgente. Tuttavia, molte aziende chimiche si affidano a metodi di formazione che non coinvolgono per niente la nuova generazione.

AVEVA sviluppa software industriali che ispirano le persone a creare un futuro sostenibile. Nel mondo della formazione degli operatori, ciò significa incoraggiare le aziende del settore industria chimica a utilizzare una modalità di apprendimento coinvolgente ed esperienziale.

AVEVA™ XR for Training sfrutta l’investimento del Digital Twin di un’azienda, per immergere i tirocinanti in un ambiente 3D coinvolgente, che riflette lo stabilimento reale in tutto e per tutto. Con una connessione diretta a un Operator Training Simulator AVEVA ™, l’ambiente di formazione può persino imitare il comportamento dinamico del processo di un impianto chimico.

E poiché operare in sicurezza non è un gioco, AVEVA™ Unified Learning  fornisce un servizio unico ed integrato per accompagnare gli operatori attraverso l’intero ciclo di apprendimento – Learn, Practice, Assess, and Reinforce – monitorando l’impatto sull’efficienza operativa.

Proprio come il mondo 3D di Mario, molte di queste tecnologie esistono da un po’ di tempo. L’elemento innovativo è AVEVA ™ Connect, ossia la piattaforma cloud. Il software AVEVA nel cloud favorisce la resilienza aziendale per i nostri clienti; consentendo loro di ridurre i costi e scalare processi facilmente, rispondendo a condizioni economiche dinamiche e garantendo una crescita sostenibile.

Per una dimostrazione di come le soluzioni AVEVA possono essere applicate, guarda il nostro webinar in cui BASF illustra la sua strategia per la formazione di nuovi operatori, nonché l’uso appropriato e i vantaggi della formazione esperienziale, inclusi simulatori e realtà virtuale. {Link https://sw.aveva.com/it-it/train-operators-for-a-sustainable-chemicals-industry}

James Wade – Portfolio Marketing Manager

James si è laureato alla Carnegie Mellon University in Mechanical Engineering and Engineering and Public Policy, e ha successivamente conseguito un MBA presso la New York University. Dopo aver ricoperto diversi ruoli in aziende tecniche, lavora ora ad AVEVA come Portfolio Marketing Manager per Operator Training Simulator.

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Fabbricazione additiva da Schneider Electric

Con l’introduzione della produzione additiva, Schneider Electric riduce la dipendenza dai fornitori, aumenta la flessibilità di produzione e accelera il time-to-market

Nell’ultimo anno, Schneider Electric ha avviato l’implementazione di Industria 4.0 su larga scala in tutte le sue operazioni a livello mondiale attraverso la fabbricazione additiva.

Con lo sviluppo del progetto “Smart Factory”, l’azienda sta applicando in modo strategico tecnologie all’avanguardia, sfruttando i vantaggi dell’Industrial Internet of Things (IIoT) per guidare l’ottimizzazione dei processi.

Concepita per incrementare l’efficienza operativa e ridurre i costi per i propri clienti, l’iniziativa è stata estesa a tutte le fabbriche del mondo e ogni stabilimento è stato sfidato ad aprirsi all’innovazione e a guidare la trasformazione digitale.

Fabbricazione additiva per una smart factory

Uno dei più brillanti è stato lo stabilimento di Puente la Reina in Navarra (Spagna), che ha strategicamente adottato la fabbricazione additiva FDM di Stratasys applicandola a tutto il processo produttivo. L’impianto sta registrando notevoli efficienze soprattutto nelle operazioni di attrezzaggio, che hanno portato il team di gestione a ottenere un premio di riconoscimento di alto livello all’interno di Schneider Electric.

Infatti, di recente lo stabilimento di Puente la Reina è risultato vincitore del concorso interno “Smart Factory”, promosso da Schneider Electric nella regione europea, in riconoscimento dell’accelerazione impressa alla trasformazione verso l’Industria 4.0 grazie alla grande quantità di attrezzaggi di produzione stampati in 3D, con un eccezionale risparmio di tempo e di costi e nuove efficienze derivanti da una catena di fornitura ottimizzata.

“Nell’ultimo anno, utilizzando la fabbricazione additiva FDM di
Stratasys abbiamo ottenuto un risparmio di circa 20.000 € nella sola produzione di attrezzaggi per le linee di montaggio, che ha facilmente ripagato l’investimento iniziale per l’acquisto della stampante 3D F170″, ha dichiarato Manuel Otamendi, Responsabile Industrializzazione e Manutenzione – Global Supply Chain presso lo stabilimento di Schneider Electric a Puente la Reina.

“Con questa tecnologia siamo in grado di fabbricare nuovi attrezzi di produzione ad alte prestazioni in un solo giorno, mentre prima sarebbe stata necessaria almeno una settimana per esternalizzarli. Questo riduce in modo sostanziale la nostra dipendenza dai fornitori assicurandoci un controllo molto maggiore sulla produzione degli attrezzaggi, il che ha aumentato la flessibilità complessiva del processo di produzione e accelerato il time-to-market per molti prodotti”.

Ottimizzazione della produzione di attrezzaggi in tutta la fabbrica

Acquistata attraverso il partner locale di Stratasys, Pixel Sistemas, la stampante 3D di livello industriale Stratasys F170 di Schneider Electric viene utilizzata per una serie di applicazioni di attrezzaggio, tra cui utensili per linee di montaggio, maschere, fissaggi, pinze robotizzate e altri strumenti di fine braccio, che prima venivano esternalizzati e prodotti da terzi utilizzando costosi processi di stampaggio a iniezione o lavorazione CNC. Con oltre cento nuovi progetti di attrezzi di produzione l’anno, la F170 è diventata un punto fermo nella fabbrica di Puente la Reina.

Un esempio di questo tipo è la produzione di pinze per bracci robotici sulla linea di montaggio. Sfruttando la stampante 3D F170, Schneider Electric ha sviluppato nuove idee applicative per le pinze non solo per migliorare le prestazioni dei robot, ma anche per garantire un notevole risparmio sui costi.

“Non è raro che le parti in alluminio dello stampo urtino tra loro e si rompano. Quando questo accade, è molto costoso sostituirle”, spiega Otamendi. “Adesso, per ovviare a questo problema, siamo in grado di sostituire le costose pinze in alluminio per bracci robotici con alternative stampate in 3D. Questi attrezzi non solo offrono le stesse prestazioni meccaniche di quelli tradizionali, ma assicurano anche la protezione delle parti in alluminio più costose quando gli stampi si urtano. In caso di rottura dell’attrezzo stampato in 3D, possiamo ottenerne rapidamente uno sostitutivo a basso costo nel giro di poche ore.

Digitalizzazione delle operazioni per una maggiore efficienza

Avendo usufruito di un risparmio significativo sui costi e di un flusso produttivo più snello dopo l’integrazione della fabbricazione additiva FDM di Stratasys, l’efficienza produttiva complessiva dello stabilimento ne ha risentito positivamente, con una riduzione del time-to-market in aree strategiche.

“La fabbricazione additiva ha trasformato il nostro modo di lavorare e ha cambiato profondamente la nostra visione di come fare le cose in futuro”, ha dichiarato Otamendi. “Se da un lato continueremo a utilizzare la F170 per ottimizzare ulteriormente il processo di attrezzaggio, dall’altro stiamo valutando attivamente come sfruttare altri materiali FDM ad alte prestazioni disponibili per le stampanti 3D della serie F123 di Stratasys per estenderne l’applicazione per la realizzazione di parti finali sulla linea di produzione. L’uso applicativo sempre più diffuso di questa tecnologia svolgerà un ruolo importante per il raggiungimento dei nostri obiettivi di trasformazione digitale”.

Yann Rageul, Responsabile Manufacturing Solutions EMEA di Stratasys, afferma: “Nell’affrontare anche noi questa pandemia che ha coinvolto il mondo, abbiamo visto chiaramente come la fabbricazione additiva possa svolgere un ruolo chiave per migliorare la catena di approvvigionamento tradizionale e le linee di produzione convenzionali. In questa fase in cui le dirigenze cercano di ottimizzare i processi operativi, prevediamo un incremento nell’adozione strategica della tecnologia additiva da parte delle imprese, come Schneider Electric che continua a gestire con successo la trasformazione digitale in tutta l’azienda. La fabbricazione additiva consente di accrescere la flessibilità in ambito produttivo e di ridurre la dipendenza dai fornitori, ma al contempo apre anche alla possibilità di ottenere efficienze operative significative nello sviluppo dei prodotti. Sicuramente questo è un obiettivo comune alla maggior parte delle aziende e tuttavia l’impatto del Covid-19 ne ha amplificato ancor di più l’importanza”.