Rockwell Automation utilizza la tecnologia di controllo Analog Devices

Per abilitare questa innovazione che aumenta la flessibilità, Rockwell Automation ha collaborato con Analog Devices e ha utilizzato la sua tecnologia di controllo

Rockwell Automation: mette in moto la trasformazione digitale.

In risposta all’aumento dei costi dell’energia, alle tensioni geopolitiche e alle persistenti interruzioni della supply chain, gli operatori industriali stanno ora dando priorità agli investimenti che garantiscano resilienza, flessibilità e sostenibilità alle proprie attività.

Il sistema di trasporto intelligente MagneMover® LITE è la risposta smart di Rockwell Automation a questo ambiente sfidante in cui i produttori si vedono costretti a operare.

MagneMover LITE è un sistema di trasporto intelligente che offre un concetto modulare flessibile, in cui ciascun modulo è costituito da una sezione di motore lineare che si adatta a formare una varietà quasi infinita di configurazioni per affrontare qualsiasi esigenza industriale.

Supera i trasportatori a nastro e a catena tradizionali per le applicazioni OEM/in-machine e per i requisiti di movimentazione più impegnativi, offrendo nuovi livelli di ottimizzazione dei processi e di produttività. Infatti, rispetto a un sistema di trasporto tradizionale, Rockwell afferma che il MagneMover LITE possa aiutare i produttori ad aumentare i tempi di operatività di 10 volte, a risparmiare fino al 25% sul costo dell’energia e a risparmiare fino al 25%-30% sul tracciato dell’impianto, a seconda dell’applicazione.

Per abilitare questa innovazione che aumenta la flessibilità, Rockwell Automation ha collaborato con Analog Devices e ha utilizzato la sua tecnologia di controllo del movimento Trinamic®, che include la soluzione TMC2130A, per implementare appieno la funzionalità di motion control di MagneMover LITE.

La precisione e le capacità diagnostiche di questa soluzione hanno permesso a Rockwell Automation di fornire tutta l’architettura e le funzionalità necessarie in MagneMover LITE. Il risultato è un sistema che sta aprendo nuove porte alla necessità, da parte dei produttori, di avere un’operatività più flessibile ed efficiente dal punto di vista energetico.

In sintesi

Azienda

Rockwell Automation è leader mondiale nell’automazione industriale e nella trasformazione digitale, che unisce l’immaginazione delle persone al potenziale della tecnologia, per espandere ciò che è umanamente possibile e rendere il mondo più produttivo e sostenibile. Con sede centrale a Milwaukee, nel Wisconsin, Rockwell Automation ha una forza operativa di circa 28.000 persone che risolvono problemi e si dedicano ai propri clienti in oltre 100 Paesi del mondo.

Obiettivo

Consentire ai clienti di raggiungere i propri obiettivi operativi e di produttività, permettendo loro di spostare carichi leggeri in modo rapido ed efficiente.

Sfida

Implementare completamente le funzionalità di controllo del movimento di MagneMover LITE e fornire la prossima generazione di operazioni di automazione industriale efficienti. Per ADI ciò ha significato fornire un circuito integrato con la precisione e le capacità diagnostiche necessarie affinché MagneMover LITE funzionasse come da specifiche.

Soluzione ADI

Soluzione integrata TMC2130A – con capacità diagnostiche per adattare in modo intelligente le prestazioni in uso e la flessibilità di controllare due motori con un unico circuito integrato – che si integra perfettamente nella funzionalità di controllo del movimento di MagneMover LITE.

Rockwell Automation magnemover lite

magnemover lite factory

Movimento intelligente

Posizionamento accurato (non sono necessari fermi meccanici), movimento bidirezionale, movimento fluido, tracciamento continuo del carrello e reportistica.

Ottimizzazione del processo

Gli strumenti di simulazione e configurazione semplificano la progettazione e l’ottimizzazione del sistema.

Tracciabilità completa

Identificazione univoca di ciascun carrello e della sua posizione in ogni momento, con una reportistica completa per la tracciabilità dei dati e la possibilità di assegnare priorità all’instradamento dei singoli trasportatori.

Layout flessibili

I layout del sistema possono essere orientati in diversi modi, per adattarsi allo spazio.

Adatto a molteplici applicazioni

Applicabile alla produzione farmaceutica, al riempimento sterile e asettico, al confezionamento di alimenti e bevande, all’automazione di laboratorio, all’immagazzinamento, al settore automobilistico, ai dispositivi medici e alla produzione di prodotti di consumo.

Facile da pulire e manutenere

Lavabile con un grado di protezione IP65. Poche parti mobili significano meno manutenzione.

on track image

“Rockwell sapeva di dover collaborare con un’azienda dotata di una tecnologia di controllo del movimento all’avanguardia e ADI era la scelta perfetta. Grazie all’utilizzo della tecnologia di Motion Control Trinamic di ADI, il sistema MagneMover Lite di Rockwell è in grado di funzionare con precisione e flessibilità, esattamente come previsto”.

Anuj Mahendru, Global Industry Director, Semiconductor and High Tech, Rockwell Automation

Il controllo di movimento Trinamic di ADI porta Rockwell Automation a un livello di efficienza piú elevato

La realizzazione di questa soluzione richiede un controllo del movimento di precisione per lo spostamento bidirezionale, l’arresto e l’avvio intelligente dei carrelli dei materiali, la sincronizzazione del movimento con gli altri macchinari presenti nello stabilimento e una risposta dei motori di trazione che si adatti in modo efficiente alle dimensioni del carico. Rockwell Automation ha collaborato con Analog Devices e la sua tecnologia di controllo del movimento Trinamic per creare un altro livello di efficienza nell’automazione industriale. Il TMC2130A è un driver ad alte prestazioni per motori stepper bifase e include due funzionalità molto interessanti:

StealthChop™ Voltage Chopper

Il sofisticato StealthChop Voltage Chopper di Trinamic garantisce un funzionamento praticamente silenzioso, combinato ad una maggiore efficienza e ad una coppia del motore migliorata.

Tecnologia CoolStep™

CoolStep di Trinamic è un controllo di corrente sensorless, dipendente dal carico, che aziona i motori alla potenza minima necessaria per le condizioni di carico effettive, riducendo il consumo energetico dei motori stessi e la generazione di calore – parametri critici per migliorare l’efficienza e adattare le prestazioni a esigenze mutevoli.

Implementando queste funzionalità nel sistema MagneMover LITE, Rockwell Automation sapeva che avrebbe avuto a disposizione la tecnologia per fornire un sistema AHMS ad alta efficienza energetica, in grado di effettuare un Motion Control di precisione, richiesto dai produttori alla ricerca di una flessibilità sempre maggiore.

ADI ha apprezzato così tanto il magnemover lite che lo sta utilizzando anche internamente

ADI è rimasta talmente colpita dalla funzionalità di MagneMover LITE che lo sta implementando nei propri stabilimenti di Beaverton, Oregon e Limerick, Irlanda.

Rockwell Automation distribuirà negli stabilimenti ADI oltre 2 km di binari MagneMover LITE, utilizzabili per il trasporto e l’immagazzinamento, che consentiranno a ADI di ridurre lo spazio utilizzato, una caratteristica preziosa per le operazioni di fabbrica.

Nel complesso, questo sistema modulare di nuova generazione di Rockwell Automation può offrire vantaggi fondamentali a ADI, che lo ha scelto perché può contribuire a:

  • Ridurre il trasporto interno
  • Creare efficienza nella movimentazione dei materiali
  • Consentire l’implementazione del sistema in aree precedentemente impossibili
  • Scalare l’implementazione di pari passo con la crescita della fabbrica.

Inoltre, prima ancora di installare un solo pezzo di binario, Rockwell Automation e ADI hanno creato insieme un modello digitale di come l’AHMS si integrerebbe nella fabbrica.

Questo ha permesso a ADI di avere una prospettiva unica su come l’AMHS di Rockwell Automation si collegherebbe a tutti i sistemi di programmazione, spedizione e MES di ADI, il tutto prima che iniziasse l’installazione, dando a ADI delle informazioni uniche su come le prestazioni di precisione dell’AMHS migliorerebbero la produttività e gli utili futuri.

“Prevediamo che l’implementazione della tecnologia dei carrelli indipendenti nei nostri stabilimenti migliorerà la produttività degli operatori di quasi il 20%. La tecnologia MagneMover consentirà agli operatori di concentrarsi su altre attività invece di consegnare manualmente i lotti attraverso la fabbrica. Si tratta di un enorme guadagno di produttività!”.

José J. García, Managing Director, Wafer Fab Sustainability and Autonomous Enterprise, Analog Devices

Con Rockwell Automation magnemover lite si è “sul binario giusto” verso una produzione efficiente

In generale, Rockwell Automation e ADI hanno obiettivi di trasformazione manifatturiera/digitale, molto simili: migliorare la qualità della vita rendendo il mondo più produttivo e sostenibile con la prossima generazione di produzione intelligente. Questa relazione reciprocamente vantaggiosa con queste soluzioni tecnologiche all’avanguardia – il MagneMover LITE di Rockwell Automation e il Trinamic Motion Control di ADI – è la dimostrazione che due grandi aziende possono collaborare e offrire processi di produzione più efficienti, che migliorano la produttività e riducono al minimo l’impatto ambientale.

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La vera impresa sostenibile del futuro

La pandemia ha costretto molte aziende a ripensare a come misurare successo e risultati e reinventarsi impresa sostenibile

Nel periodo pre-Covid, la maggior parte delle imprese era concentrato soprattutto sulla gestione della redditività e della crescita. Quello che questa crisi ha rivelato è l’importanza della flessibilità, della resilienza e della sostenibilità nel suo senso più ampio. Diventare quindi sempre più impresa sostenibile.

La prossima “normalità”

Mentre le aziende si adattano alle dinamiche di mercato di quella che molti definiscono la “nuova normalità”, è anche tempo per loro di considerare il futuro che le attende in uno scenario che si sta delineando molto diverso da quello in cui viviamo oggi: un futuro che sarà la nostra “prossima normalità”.

Conosciamo tutti le enormi sfide legate al cambiamento climatico. Secondo le Nazioni Unite, siamo entrati nel “decennio dell’azione”.

Una finestra di otto-dieci anni in cui, come individui e organizzazioni, possiamo ancora apportare i cambiamenti necessari per mitigare gli effetti negativi sul cambiamento climatico.

La sostenibilità, tuttavia, va oltre le questioni ambientali. Ha a che fare anche con la creazione di luoghi sani e sicuri in cui vivere, la riduzione delle disuguaglianze e la garanzia di un’educazione accessibile a tutti, come definito dagli Obiettivi di Sviluppo Sostenibile (OSS/SDGs) delle Nazioni Unite.

Oggi per molte aziende, questo concetto esteso di sostenibilità ha assunto un significato più profondo. Già prima della pandemia, le imprese venivano incoraggiate a misurare la sostenibilità e il successo aziendale, in modo da collegare i classici tre ambiti: impatto economico, sociale e ambientale.

Imprese Intelligenti

Le conversazioni con molti business leader si concentrano su come le imprese possono superare l’incertezza sviluppando maggior resilienza e modelli veramente sostenibili adatti per ripartire nell’economia post-pandemia.

L’emergenza Covid-19 ha non solo accelerato in modo significativo il percorso di molte aziende verso la sostenibilità, ma le ha anche portate a comprendere i vantaggi che potrebbero ottenere. E in futuro saranno indubbiamente le imprese sostenibili ad attrarre maggiori finanziamenti, migliorare il business e conquistare l’attenzione dei consumatori.

In che modo le organizzazioni possono realizzare nuovi vantaggi in termini di sostenibilità?

Claudio Muruzabal, SAP President for Southern Europe, Middle East and Africa, afferma di aver creduto a lungo – e di averne molto discusso con clienti e partner – nel ruolo fondamentale che la tecnologia ricopre per le aziende nell’aiutarle a raggiungere i propri obiettivi e creare un valore che rimane nel tempo.

E l’unico modo per ottenerlo è semplificare i processi aziendali sfruttando le tecnologie emergenti per creare una piattaforma operativa e gestionale integrata e basata sui dati. Le aziende che raggiungono questo livello di semplificazione diventano vere imprese intelligenti.

La capacità di riconvertirsi

Durante i momenti più difficili dei numerosi lockdown che ognuno di noi ha vissuto, abbiamo visto case automobilistiche iniziare a produrre respiratori, aziende vinicole realizzare disinfettanti per le mani di alta qualità e produttori di filati convertire i loro impianti per confezionare dispositivi di protezione individuale.

Certamente non era il loro core business. Ma hanno capito che era in linea con il loro purpose, hanno compreso le aspettative dei loro clienti e come potevano agire per aiutare chi ne aveva bisogno. Sono stati in grado di reinventarsi per adattarsi alle condizioni di mercato ed esplorare nuovi modelli di business, scalando verso l’alto o il basso a seconda delle esigenze, rimanendo, al contempo, concentrati sui propri clienti e dipendenti.

Nel bel mezzo della pandemia, abbiamo visto Al Dahra, azienda agroalimentare degli Emirati Arabi Uniti, centralizzare i propri processi di approvvigionamento per garantire forniture e consegne in tempi più rapidi, e individuare nuovi fornitori per soddisfare l’aumento della domanda. Abbiamo visto il leader italiano dell’ingegneria industriale De Nora implementare da remoto in pieno lockdown il nuovo sistema gestionale nella sua consociata statunitense. E ancora, il Ministero della Sanità del Marocco ha allestito una SAP Digital Boardroom in due sole settimane per fornire il monitoraggio e il tracciamento in tempo reale del contagio da Covid-19.

Queste aziende non sono state fortunate né si sono trovate nel posto giusto al momento giusto. Sono state capaci di prendere decisioni basate su dati contestuali e in tempo reale riguardo alle loro operation e di combinarle con le richieste e le esperienze dei clienti e dei dipendenti per raggiungere grandi risultati.

Ciò che questa pandemia sta dimostrando è che le imprese intelligenti sono, per definizione, sostenibili e resilienti. Questa resilienza permette loro di affrontare le sfide in modo olistico, pur continuando ad avere un impatto positivo all’interno delle loro comunità e, più in generale, nel mondo.

Anche con l’ampliamento della definizione di sostenibilità dell’UNDP, le imprese intelligenti hanno la capacità unica di diventare organizzazioni sostenibili, perché sono in grado di prendere decisioni rapide e guidate dai dati lungo l’intera catena del valore.

La sostenibilità, tuttavia, va oltre le questioni ambientali: ha a che fare anche con la creazione di luoghi sani e sicuri in cui vivere, la riduzione delle disuguaglianze e la garanzia di un’educazione accessibile a tutti.

La vera sostenibilità

Realizzare la vera sostenibilità nello scenario post-pandemia significa sapere dove si trovano i clienti e gli stakeholder, di cosa hanno bisogno in questo momento e come servirli al meglio con prodotti e servizi per loro rilevanti. Vuol dire sapere dove si trovano le materie prime ed essere in grado di orientarsi verso nuove fonti di approvvigionamento quando una non è più disponibile. Vuol dire creare un pool di talenti all’interno dell’organizzazione che sappia affrontare situazioni di lockdown improvvise e adottare un nuovo approccio efficace e chiaro ai viaggi quando le limitazioni per gli spostamenti iniziano ad aumentare.

Soprattutto, si tratta di utilizzare la tecnologia per creare resilienza, innovazione e sviluppo. In questo modo, se dovesse arrivare una prossima crisi, la vostra azienda non solo sarà meglio preparata a superare la tempesta, ma identificherà e trarrà vantaggio dalle nuove opportunità. Questa è la “prossima normalità” con la quale tutti noi dovremo imparare a convivere. 

Lo smart working in Italia

SMART-WORKING
Uno studio sul lavoro agile: evoluzione della nuova normalità

Secondo una ricerca di ANRA e Aon, il 48% di chi lo ha sperimentato ritiene che resterà la modalità di lavoro prevalente, soprattutto grazie alla maggiore flessibilità degli orari di lavoro consentita. Quasi il 60% invece lamenta grande difficoltà nel limitare le ore passate davanti al pc mentre gli under 35 lo criticano.

ANRA, Associazione Nazionale dei Risk Manager, e Aon, hanno analizzato come è cambiata la vita lavorativa degli italiani nel periodo del lockdown, e lo hanno pubblicato nella ricerca intitolata “Lo smart working in Italia, tra gestione dell’emergenza e scenari futuri”.

Sono stati intervistati dipendenti di aziende di tutte le dimensioni, ricevendo forte riscontro da grandi imprese (45%) e micro e piccole imprese (44%) con il duplice obiettivo di fornire, da un lato, una panoramica su problematiche e vantaggi riscontrati dalle imprese italiane nell’affrontare la conversione al lavoro agile, tra fine febbraio e inizio marzo; e dall’altro, comprendere in che modo questo possa rimanere come strumento nel futuro, e in quale misura modificherà l’organizzazione e la quotidianità lavorativa.

Secondo quanto emerso dall’indagine, prima della pandemia solo il 31% dei dipendenti poteva usufruire dello smart working, e non su base quotidiana mentre, allo stato attuale, i lavoratori che proseguono completamente l’attività da remoto rappresentano quasi l’80%.

smart working
Paolo Rubini di ANRA

Le aziende che in precedenza non usufruivano di questa modalità fondavano la propria decisione sulle possibili problematiche relative a pianificazione, gestione e controllo delle attività (44%), sulla mancanza di una strumentazione idonea (29%) o sul timore di un calo della produttività (26%).Risposte che denotano una cultura aziendale non basata sulla condivisione di fiducia e obiettivi ma ancora sul controllo, un retaggio tradizionale che mostrato i suoi limiti in questo periodo. Quando il virus ha reso necessario il distanziamento sociale anche i più scettici, per garantire l’operatività, hanno comunque dovuto ricorrere allo smart working, e l’attuazione pratica ha smentito diverse delle problematiche ipotizzate.

I lavoratori hanno riscontrato che oltre il 70% delle proprie attività può essere svolto da remoto, anche se rimane una certa difficoltà nella pianificazione e gestione delle attività.

“Tra i motivi d’impedimento all’utilizzo dello Smart Working prima dell’emergenza, numerosi sono stati i riferimenti a una ‘mancanza di cultura’ tra i piani alti, un preconcetto legato alla mancanza di fiducia nei propri dipendenti che si trovano a fare lo stesso lavoro, ma da casa, secondo tempi e ritmi diversi. Questa visione si è ‘allentata’ quando lo Smart Working è entrato a far parte della nostra quotidianità, seppure, in maniera forzata: le aziende hanno performato bene, nonostante le difficoltà che tutte le organizzazioni, in misura minore o maggiore, hanno riscontrato.” commenta Alessandro De Felice, Presidente ANRA.

smart working
Alessandro De Felice, Presidente ANRA

Il 68% delle imprese è riuscito a programmare momenti di confronto periodici con i propri dipendenti, come coffee break digitali, aperitivi virtuali, videocall. Il 45% ha inoltre fornito servizi aggiuntivi come corsi di formazione, supporto psicologico o alla genitorialità e corsi sportivi.

Vantaggi e svantaggi dello Smart Working

Tra i pro, il 47% evidenzia la possibilità di gestire con più autonomia i propri orari di lavoro e il 43% un migliore equilibrio tra vita privata e professionale. Tra i contro, pesano invece la mancanza di separazione tra ambiente lavorativo e domestico (48%) e soprattutto la grande difficoltà nel limitare le ore dedicate al lavoro (58%). 

Dalle risposte emerge anche la forte convinzione che lo smart working rimarrà come modalità di lavoro principale anche nel “New Normal”: lo sostiene il 48% di chi ne ha effettivamente usufruito, ma addirittura il 64% di chi non ne ha avuto la possibilità. Una differenza che si spiega considerando che chi ha effettivamente sperimentato il lavoro agile ne ha una visione più lucida, disincantata, avendone sperimentati effettivi vantaggi e svantaggi.  “Questa accelerazione verso un nuovo paradigma di vita, potrà portare nel tempo a raggiungere una nuova normalità, nella quale sarà possibile trovare un equilibrio tra esigenze lavorative e personali, passando da una concezione del lavoro per sistemi tradizionali al lavorare per obiettivi.” conclude  De Felice.

Chimica-farmaceutica: l’accordo F.O.R. WORKING

accordo federchimica

L’esperienza di lavoro da remoto, maturata a causa dell’emergenza Coronavirus e le trasformazioni in atto nell’organizzazione del lavoro connesse alla digitalizzazione hanno indotto Federchimica, Farmindustria e le Organizzazioni Sindacali dei settori chimica-farmaceutico ad affrontare in modo pragmatico e innovativo il tema delle nuove modalità di lavoro

Le Parti firmatarie del CCNL chimica-farmaceutica, nel solco del sistema partecipativo di Relazioni industriali settoriale, hanno condiviso la necessità di agevolare anche con uno strumento moderno la gestione dei cambiamenti in atto, tenendo conto delle esperienze aziendali di Smart working già maturate e della necessità di coniugare gli aspetti della flessibilità, della sicurezza, del miglioramento della qualità del lavoro e dell’equilibrio tra attività professionale e vita privata.

A tal fine  le Parti sociali del settore chimico-farmaceutico hanno convenuto sulla necessità di preservare la flessibilità tipica della modalità di lavoro agile e, al contempo, di rendere disponibile per le imprese e i lavoratori una modalità evoluta di Smart working: il F.O.R. WORKING (Flessibilità Obiettivi Risultati).

Le Parti firmatarie si sono impegnate a definire un moderno rapporto di lavoro subordinato, caratterizzato da aspetti innovativi nella gestione dei tempi e dei luoghi, da obiettivi condivisi e risultati realizzati, finalizzato a garantire e migliorare efficienza organizzativa, produttività, salute e sicurezza dei lavoratori, bilanciamento vita/lavoro, impatto sociale e ambientale in linea con l’obiettivo condiviso dello sviluppo sostenibile formalizzato nel CCNL.

Federchimica, Farmindustria e le Organizzazioni Sindacali settoriali hanno quindi definito un percorso congiunto di approfondimento nell’ambito dell’Osservatorio nazionale, che porterà alla realizzazione, entro il dicembre 2020, di specifiche Linee guida utili, in primo luogo, ad agevolare il salto culturale necessario per entrambe le Parti e identificare gli elementi che contraddistinguono il F.O.R. WORKING.

I lavori di approfondimento serviranno anche per individuare il perimetro dei diritti/doveri delle Parti e le modalità per garantire sempre una partecipazione e integrazione reale alla vita aziendale, in modo particolare attraverso adeguati percorsi di formazione, al fine di non far mai perdere il valore anche sociale dell’impresa nel suo complesso.

Le Linee guida settoriali potranno, laddove ritenuto opportuno, agevolare una fase sperimentale a livello aziendale che potrà contribuire a delineare per tempo le necessarie scelte in vista del rinnovo contrattuale del 2022.

Fabbricazione additiva da Schneider Electric

Con l’introduzione della produzione additiva, Schneider Electric riduce la dipendenza dai fornitori, aumenta la flessibilità di produzione e accelera il time-to-market

Nell’ultimo anno, Schneider Electric ha avviato l’implementazione di Industria 4.0 su larga scala in tutte le sue operazioni a livello mondiale attraverso la fabbricazione additiva.

Con lo sviluppo del progetto “Smart Factory”, l’azienda sta applicando in modo strategico tecnologie all’avanguardia, sfruttando i vantaggi dell’Industrial Internet of Things (IIoT) per guidare l’ottimizzazione dei processi.

Concepita per incrementare l’efficienza operativa e ridurre i costi per i propri clienti, l’iniziativa è stata estesa a tutte le fabbriche del mondo e ogni stabilimento è stato sfidato ad aprirsi all’innovazione e a guidare la trasformazione digitale.

Fabbricazione additiva per una smart factory

Uno dei più brillanti è stato lo stabilimento di Puente la Reina in Navarra (Spagna), che ha strategicamente adottato la fabbricazione additiva FDM di Stratasys applicandola a tutto il processo produttivo. L’impianto sta registrando notevoli efficienze soprattutto nelle operazioni di attrezzaggio, che hanno portato il team di gestione a ottenere un premio di riconoscimento di alto livello all’interno di Schneider Electric.

Infatti, di recente lo stabilimento di Puente la Reina è risultato vincitore del concorso interno “Smart Factory”, promosso da Schneider Electric nella regione europea, in riconoscimento dell’accelerazione impressa alla trasformazione verso l’Industria 4.0 grazie alla grande quantità di attrezzaggi di produzione stampati in 3D, con un eccezionale risparmio di tempo e di costi e nuove efficienze derivanti da una catena di fornitura ottimizzata.

“Nell’ultimo anno, utilizzando la fabbricazione additiva FDM di
Stratasys abbiamo ottenuto un risparmio di circa 20.000 € nella sola produzione di attrezzaggi per le linee di montaggio, che ha facilmente ripagato l’investimento iniziale per l’acquisto della stampante 3D F170″, ha dichiarato Manuel Otamendi, Responsabile Industrializzazione e Manutenzione – Global Supply Chain presso lo stabilimento di Schneider Electric a Puente la Reina.

“Con questa tecnologia siamo in grado di fabbricare nuovi attrezzi di produzione ad alte prestazioni in un solo giorno, mentre prima sarebbe stata necessaria almeno una settimana per esternalizzarli. Questo riduce in modo sostanziale la nostra dipendenza dai fornitori assicurandoci un controllo molto maggiore sulla produzione degli attrezzaggi, il che ha aumentato la flessibilità complessiva del processo di produzione e accelerato il time-to-market per molti prodotti”.

Ottimizzazione della produzione di attrezzaggi in tutta la fabbrica

Acquistata attraverso il partner locale di Stratasys, Pixel Sistemas, la stampante 3D di livello industriale Stratasys F170 di Schneider Electric viene utilizzata per una serie di applicazioni di attrezzaggio, tra cui utensili per linee di montaggio, maschere, fissaggi, pinze robotizzate e altri strumenti di fine braccio, che prima venivano esternalizzati e prodotti da terzi utilizzando costosi processi di stampaggio a iniezione o lavorazione CNC. Con oltre cento nuovi progetti di attrezzi di produzione l’anno, la F170 è diventata un punto fermo nella fabbrica di Puente la Reina.

Un esempio di questo tipo è la produzione di pinze per bracci robotici sulla linea di montaggio. Sfruttando la stampante 3D F170, Schneider Electric ha sviluppato nuove idee applicative per le pinze non solo per migliorare le prestazioni dei robot, ma anche per garantire un notevole risparmio sui costi.

“Non è raro che le parti in alluminio dello stampo urtino tra loro e si rompano. Quando questo accade, è molto costoso sostituirle”, spiega Otamendi. “Adesso, per ovviare a questo problema, siamo in grado di sostituire le costose pinze in alluminio per bracci robotici con alternative stampate in 3D. Questi attrezzi non solo offrono le stesse prestazioni meccaniche di quelli tradizionali, ma assicurano anche la protezione delle parti in alluminio più costose quando gli stampi si urtano. In caso di rottura dell’attrezzo stampato in 3D, possiamo ottenerne rapidamente uno sostitutivo a basso costo nel giro di poche ore.

Digitalizzazione delle operazioni per una maggiore efficienza

Avendo usufruito di un risparmio significativo sui costi e di un flusso produttivo più snello dopo l’integrazione della fabbricazione additiva FDM di Stratasys, l’efficienza produttiva complessiva dello stabilimento ne ha risentito positivamente, con una riduzione del time-to-market in aree strategiche.

“La fabbricazione additiva ha trasformato il nostro modo di lavorare e ha cambiato profondamente la nostra visione di come fare le cose in futuro”, ha dichiarato Otamendi. “Se da un lato continueremo a utilizzare la F170 per ottimizzare ulteriormente il processo di attrezzaggio, dall’altro stiamo valutando attivamente come sfruttare altri materiali FDM ad alte prestazioni disponibili per le stampanti 3D della serie F123 di Stratasys per estenderne l’applicazione per la realizzazione di parti finali sulla linea di produzione. L’uso applicativo sempre più diffuso di questa tecnologia svolgerà un ruolo importante per il raggiungimento dei nostri obiettivi di trasformazione digitale”.

Yann Rageul, Responsabile Manufacturing Solutions EMEA di Stratasys, afferma: “Nell’affrontare anche noi questa pandemia che ha coinvolto il mondo, abbiamo visto chiaramente come la fabbricazione additiva possa svolgere un ruolo chiave per migliorare la catena di approvvigionamento tradizionale e le linee di produzione convenzionali. In questa fase in cui le dirigenze cercano di ottimizzare i processi operativi, prevediamo un incremento nell’adozione strategica della tecnologia additiva da parte delle imprese, come Schneider Electric che continua a gestire con successo la trasformazione digitale in tutta l’azienda. La fabbricazione additiva consente di accrescere la flessibilità in ambito produttivo e di ridurre la dipendenza dai fornitori, ma al contempo apre anche alla possibilità di ottenere efficienze operative significative nello sviluppo dei prodotti. Sicuramente questo è un obiettivo comune alla maggior parte delle aziende e tuttavia l’impatto del Covid-19 ne ha amplificato ancor di più l’importanza”.

Nidec ASI: l’evoluzione e la ripresa nella logistica

logistica Nidec

Da Nidec ASI le linee guida per la ripresa del settore della logistica in Italia dopo l’attuale emergenza sanitaria.

Kaila E. Haines, Marketing & PR Director di Nidec ASI: “Le parole chiave per un futuro di successo nella logistica, saranno flessibilità, Internet of Things ed elettrificazione”.

La logistica italiana e mondiale hanno mostrato diversi punti deboli nell’attuale fase di emergenza da Covid-19, che hanno in molti casi portato a un’interruzione forzata delle attività produttive. Dall’analisi di questa situazione secondo Nidec ASI, capo azienda della piattaforma Nidec Industrial Solutions del gruppo Nidec e tra i Gruppi alla guida dell’evoluzione in senso elettrico e digitale del settore della logistica, possiamo trarre insegnamenti che devono portare ad una trasformazione del segmento della movimentazione di merci e persone, all’insegna di una diversificazione dei fornitori, dell’innovazione e di una maggiore sostenibilità.

In un mondo dove i confini non esistevano quasi più, dove merci e persone viaggiavano da una nazione all’altra in tutta facilità, la chiusura delle frontiere ha colpito duramente gli equilibri dell’industria mondiale.

Da un giorno all’altro molti impianti hanno visto terminare componenti fondamentali per la loro produzione, che magari arrivavano dalla Cina o da altre zone particolarmente colpite da questa emergenza sanitaria, e sono stati costretti a cercare soluzioni alternative.

Uno scenario in cui chi invece aveva già adottato politiche di approvvigionamento e una logistica illuminate, appoggiandosi a fornitori diversificati dislocati in paesi e continenti diversi, e non solamente a chi era in grado di proporre il prezzo più basso, si è ritrovato con un grande vantaggio competitivo, con la produzione che andava avanti e con ordini in crescita.

Risulta quindi evidente come una rete di fornitori anche locali, “a km0”, rappresenti una grande opportunità e porti benefici tangibili in situazioni come quella che stiamo vivendo oggi.

“Sono certa che la parola chiave per il futuro della logistica e dell’industria sarà flessibilità.

Come Nidec ASI, per esempio, stiamo portando avanti un progetto per la realizzazione di uno stabilimento in India, ne abbiamo già negli Stati Uniti, in Francia, in Romania, oltre ovviamente ai nostri fiori all’occhiello che sono gli stabilimenti italiani.

Avere questa flessibilità e potersi appoggiare a diversi siti produttivi, ognuno in grado di approvvigionarsi attraverso una filiera strutturata e variegata, diventa oggi fondamentale,” ha dichiarato Kaila E. Haines, Marketing & PR Director di Nidec ASI.

La situazione attuale sta ponendo il settore della logistica di fronte a un nuovo modo di vedere le cose, e sta mettendo in luce la necessità di attivare processi decisionali più snelli, per poter reagire tempestivamente a cambiamenti importanti, eliminando ciò che è superfluo.

La sfida per l’approvvigionamento di componenti e la gestione dei processi produttivi in questo periodo può quindi rivelarsi un interessante sprone per ripensare alcune tecnologie, soluzioni o processi, semplificandoli.

“È il momento di fare un’autoanalisi, di applicare sistemi di IoT (Internet of Things) che possano eliminare piccoli punti deboli e rafforzare tutta la supply chain, specialmente in situazioni di emergenza come quella attuale.

Esaminare i processi di logistica interni ed esterni e apportare miglioramenti, con l’obiettivo di renderli più robusti e flessibili e diventare più “lean,” deve essere l’obiettivo primario di ogni azienda.

Questo, soprattutto se consideriamo la logistica non più semplicemente come ciò che deve “spostare”, ma come ciò che deve connettere produttore e buyer – ma non solo – e integrare servizi: il controllo da remoto della catena di produzione e delle spedizioni, i pagamenti, la fatturazione, le pratiche doganali, la consegna, diventando una filiera unica che dovrà essere governata simbioticamente in real time,” ha proseguito Kaila E. Haines.

In questo scenario evolutivo, gli attori favoriti – che siano player digitali, aziende di logistica e trasporti, aziende elettriche – saranno quelli che sapranno investire per offrire i servizi connessi migliori e più affidabili, più adeguati alle diverse esigenze e in maniera più semplice e trasparente, e questi giorni stanno già mostrando la strada verso il cambiamento.

Tali miglioramenti interni porteranno necessariamente ad un’accelerazione della trasformazione digitale, cambiando significativamente i rapporti tra aziende e tra aziende e consumatori, puntando a una sempre maggiore velocità della comunicazione, che efficienterà gli spostamenti di mezzi, merci e anche persone.

Ciò influirà positivamente su tutta la catena di approvvigionamento, sulla riduzione dei consumi di energia e, di conseguenza, sull’inquinamento, che in questo momento di “rallentamento” è sceso in modo significativo, con benefici sulla salute del pianeta e delle persone.

Proprio in relazione alla riduzione dell’inquinamento, che ci ha fatto comprendere che è possibile contenere in modo significativo l’impatto ambientale nelle nostre città, Nidec ASI prevede inoltre un forte impulso all’introduzione di mezzi di trasporto elettrici con la loro relativa infrastruttura che, accanto alle tecnologie digitali, potranno realizzare la visione di un futuro più efficiente e green. “Credo che questo virus cambierà davvero il mondo, regalandoci un nuovo sguardo su ciò che ci circonda”, ha concluso Kaila E. Haines.

Nidec Industrial Solutions (NIS), piattaforma commerciale del gruppo Nidec offre sistemi elettrici completi e riunisce i prodotti e servizi di Nidec ASI, Avtron Industrial Automation, Nidec Industrial Automation e Motortecnica.

L’azienda offre soluzioni customizzate in tutto il mondo per un’ampia gamma di applicazioni industriali.

I suoi mercati di riferimento sono petrolchimico, energia tradizionale e rinnovabili, siderurgia, navale e automazione industriale.

La multinazionale è specializzata in applicazioni pesanti dove sono richieste alte potenze e prestazioni elevate: motori elettrici e generatori fino a 65 MW di potenza (87.000 cavalli); inverter e convertitori elettronici di potenza; automazione e software di processi industriali; retrofit di centrali elettriche e generatori idroelettrici; sistemi integrati per la produzione di energia elettrica da fonti rinnovabili e loro integrazione nelle reti elettriche.

In seguito all’acquisizione delle divisioni Motors, drives and electric power generation di Emerson Electric Co.,inoltre, Nidec ASI ha migliorato ulteriormente le proprie attività industriali e commerciali, integrando gli azionamenti a media e bassa potenza all’interno dell’offerta complessiva di Nidec. Grazie alle acquisizioni di Control Techniques e Leroy-Somer, parte del Gruppo Nidec Corporation dal 1 febbraio 2017, è in grado di offrire tecnologie ottimizzate per il controllo dei motori e di sviluppare soluzioni di automazione dedicate ad applicazioni specifiche e personalizzate sulla base delle esigenze del cliente, per rispondere in modo flessibile a ciascuna necessità.

Rockwell Automation: produzione flessibile

produzione flessibile
Le 5 priorità per adattarsi ai cambiamenti di mercato

Per molti produttori, la flessibilità rappresenta un obiettivo fondamentale e lo è a ragion veduta. In tutti i segmenti industriali, le aziende che hanno dimostrato di essere in grado di attuare modelli operativi flessibili oggi occupano posizioni di leadership nei loro settori

Basta pensare all’impegno di Amazon e Alibaba nel fornire ai propri clienti una customer experience senza precedenti, oppure,  a come le aziende produttrici di automobili si stiano adeguando alle normative per la riduzione delle emissioni di carbonio. Di fronte a nuovi scenari e condizioni di mercato, la flessibilità ha sempre la meglio sulla rigidità.

Cosa vuol dire essere un produttore flessibile

Cosa implica, però, essere un produttore flessibile? Flessibilità significa rapidità di adattamento. Significa creare un flusso ininterrotto cha va dal bisogno alla consegna, dalla decisione all’implementazione e dalla sfida alla soluzione.

La vera flessibilità consente ai produttori di essere costantemente in sintonia con il proprio mercato attraverso l’introduzione di livelli di controllo e di reattività che vanno a prendere il posto di modelli operativi rigidi e statici. 

La flessibilità è un concetto che va oltre la semplice tecnologia, benchè sia proprio questa a rappresentare  il cuore della trasformazione e a continuare a guidare e rendere possibili nuovi modi di innovare. Tuttavia, la tecnologia da sola non può ingenerare un cambiamento di velocità e deve essere associata  a un quadro organizzativo flessibile. Per questo motivo, è necessario guardare al di là dei soliti aspetti ed individuare le aree che consentiranno di operare in modo flessibile all’interno della propria organizzazione.

Focalizzare l’attenzione su 5 priorità

Per incrementare la flessibilità è bene, come prima cosa, individuare possibili ostacoli e colli di bottiglia. Per fare ciò è necessario avviare una completa valutazione di ogni area che possa contribuire a soddisfare le esigenze del mercato. Questa supervisione, oltre che risolvere eventuali attriti, consente anche di migliorare l’allocazione delle risorse per continuare a migliorare gli aspetti organizzativi. 

La nostra esperienza con i clienti ci ha portato a dare la priorità alle seguenti aree:

Tecnologia: a livello tecnico, una maggiore flessibilità può essere raggiunta grazie all’adozione di sistemi intelligenti. Per molti decenni, la produzione è stata basata su linee di produzione statiche e scollegate, controllate da sistemi di operation technology (OT) spesso scarsamente duttili. Ora, nell’era di digitalizzazione, i produttori possono convergere i sistemi OT con quelli IT e dischiudere nuove opportunità di raccolta e analisi dei dati, con livelli di dettaglio sempre più granulari. Tale analisi può essere poi utilizzata per adattare e perfezionare le attività operative secondo un ciclo di feedback auto-potenziante, man mano che i sistemi vengono utilizzati.

Competenze: uno degli errori più gravi che può commettere un produttore è quello di concentrarsi esclusivamente sulla tecnologia, trascurando il fattore umano. Operatori qualificati, tecnici specializzati e analisti sono solo alcune delle figure professionali necessarie per una produzione flessibile. L’uso di funzionalità avanzate è strettamente correlato alla capacità, da parte del personale, di sfruttarle. La specializzazione e l’impegno nell’aggiornare le competenze supportano l’approccio flessibile, e fanno sì  che il cambiamento tecnologico vada di pari passo con le capacità delle risorse. 

Supporto esecutivo: la flessibilità coinvolge anche i livelli decisionali. Scegliere di produrre un nuovo prodotto a fronte di emergenti richieste da parte dei clienti, o di sospendere una linea di prodotti che, fino a poco tempo prima, era redditizia per rispondere a palesi cambiamenti del mercato, richiedono un processo decisionale rapido e collaborativo. Avere dalla propria parte degli sponsor a livello executive, che preferibilmente includano una vasta rappresentanza delle business unit e che siano sostenuti da chiari modelli di governance, può incrementare le probabilità di successo di un progetto di innovazione.

Modelli di consumo: uno dei maggiori trend commerciali dell’ultimo decennio è stato il passaggio a modelli di consumo basati sugli abbonamenti. Lo abbiamo visto nelle app e nei servizi online che utilizziamo e ora vediamo lo stesso approccio applicato ad aree storicamente ad alta intensità di capitale. Possedere macchinari fisici è un impegno considerevole e lega il produttore all’asset durante tutto il suo ciclo di vita. I produttori hanno constatato che, al fine di disporre di maggiore flessibilità, un approccio Machine-as-a-Service può contribuire ad aumentare l’efficienza degli OpEx, offrendo una maggiore capacità di aggiornamento o di cambiamento in linea con le nuove funzionalità che si affacciano sul mercato. 

Comprensione del mercato: l’ultima area è relativa alla comprensione del cliente. Tradizionalmente, in molte aziende , il marketing viene visto come una funzione a compartimento stagno, responsabile dell’incremento delle vendite, ma senza alcun input diretto sul prodotto. Un approccio che non è più perseguibile.

Oggi, per essere un passo avanti rispetto al mercato, le vendite e il marketing devono essere direttamente  connessi alla produzione. La comprensione del profilo del cliente, della sua esigenza (immediata) e delle modalità secondo le quali desidera gli sia consegnato il bene,  permette alla produzione di adattarsi di conseguenza e di soddisfare i suoi desideri. Questo vale per le caratteristiche e la qualità del prodotto, così come per le questioni relative alle pratiche etiche e sostenibili, che sono sempre più al centro dell’attenzione dei clienti.

Essere operativi, evolvere velocemente

Superare l’inflessibilità in ciascuna di queste aree chiave può contribuire a creare una solida base su cui costruire e operare. Noi supportiamo i clienti nella valutazione di ciascuna di queste aree nell’ambito della loro operatività e proponiamo soluzioni per il miglioramento. 

Attraverso un’estesa rete di partner, siamo in grado  di offrire supporto in fase di progettazione e di realizzare un proof of concept che permette ai nostri clienti di testare l’idea in un ambiente live. Questo normalmente comporta degli investimenti iniziali e l’allocazione di risorse finalizzati al mantenimento delle nuove attività per alcuni mesi e al monitoraggio delle prestazioni. 

Una volta dimostrata l’efficacia del concetto e definiti i processi complementari riguardo alle linee, aiutiamo i nostri clienti a evolvere fino alla piena produzione.

Flessibilità di progettazione

Trovandosi a plasmare gli ambienti di produzione di un’era più intelligente e più incentrata sul cliente, va considerato che la flessibilità rappresenta una mentalità tanto quanto un mezzo tangibile per coordinare la produzione.

Adattarsi alle mutevoli condizioni di mercato, sia in termini di cambiamenti radicali a breve termine sia di trend a lungo termine, richiede una mentalità che non si aggrappa più agli investimenti e ai modi di lavorare del passato, ma che sia disposta ad abbracciare il nuovo per raccoglierne i frutti. Ciò significa muoversi più velocemente – non solo come singola linea di produzione, ma come un’intera organizzazione– e che la velocità può venire solo da basi flessibili. 

(Fonte: Paolo Butti, Director Industry and Oem – Emea, Rockwell Automation)