Fabbricazione additiva da Schneider Electric

Con l’introduzione della produzione additiva, Schneider Electric riduce la dipendenza dai fornitori, aumenta la flessibilità di produzione e accelera il time-to-market

Nell’ultimo anno, Schneider Electric ha avviato l’implementazione di Industria 4.0 su larga scala in tutte le sue operazioni a livello mondiale attraverso la fabbricazione additiva.

Con lo sviluppo del progetto “Smart Factory”, l’azienda sta applicando in modo strategico tecnologie all’avanguardia, sfruttando i vantaggi dell’Industrial Internet of Things (IIoT) per guidare l’ottimizzazione dei processi.

Concepita per incrementare l’efficienza operativa e ridurre i costi per i propri clienti, l’iniziativa è stata estesa a tutte le fabbriche del mondo e ogni stabilimento è stato sfidato ad aprirsi all’innovazione e a guidare la trasformazione digitale.

Fabbricazione additiva per una smart factory

Uno dei più brillanti è stato lo stabilimento di Puente la Reina in Navarra (Spagna), che ha strategicamente adottato la fabbricazione additiva FDM di Stratasys applicandola a tutto il processo produttivo. L’impianto sta registrando notevoli efficienze soprattutto nelle operazioni di attrezzaggio, che hanno portato il team di gestione a ottenere un premio di riconoscimento di alto livello all’interno di Schneider Electric.

Infatti, di recente lo stabilimento di Puente la Reina è risultato vincitore del concorso interno “Smart Factory”, promosso da Schneider Electric nella regione europea, in riconoscimento dell’accelerazione impressa alla trasformazione verso l’Industria 4.0 grazie alla grande quantità di attrezzaggi di produzione stampati in 3D, con un eccezionale risparmio di tempo e di costi e nuove efficienze derivanti da una catena di fornitura ottimizzata.

“Nell’ultimo anno, utilizzando la fabbricazione additiva FDM di
Stratasys abbiamo ottenuto un risparmio di circa 20.000 € nella sola produzione di attrezzaggi per le linee di montaggio, che ha facilmente ripagato l’investimento iniziale per l’acquisto della stampante 3D F170″, ha dichiarato Manuel Otamendi, Responsabile Industrializzazione e Manutenzione – Global Supply Chain presso lo stabilimento di Schneider Electric a Puente la Reina.

“Con questa tecnologia siamo in grado di fabbricare nuovi attrezzi di produzione ad alte prestazioni in un solo giorno, mentre prima sarebbe stata necessaria almeno una settimana per esternalizzarli. Questo riduce in modo sostanziale la nostra dipendenza dai fornitori assicurandoci un controllo molto maggiore sulla produzione degli attrezzaggi, il che ha aumentato la flessibilità complessiva del processo di produzione e accelerato il time-to-market per molti prodotti”.

Ottimizzazione della produzione di attrezzaggi in tutta la fabbrica

Acquistata attraverso il partner locale di Stratasys, Pixel Sistemas, la stampante 3D di livello industriale Stratasys F170 di Schneider Electric viene utilizzata per una serie di applicazioni di attrezzaggio, tra cui utensili per linee di montaggio, maschere, fissaggi, pinze robotizzate e altri strumenti di fine braccio, che prima venivano esternalizzati e prodotti da terzi utilizzando costosi processi di stampaggio a iniezione o lavorazione CNC. Con oltre cento nuovi progetti di attrezzi di produzione l’anno, la F170 è diventata un punto fermo nella fabbrica di Puente la Reina.

Un esempio di questo tipo è la produzione di pinze per bracci robotici sulla linea di montaggio. Sfruttando la stampante 3D F170, Schneider Electric ha sviluppato nuove idee applicative per le pinze non solo per migliorare le prestazioni dei robot, ma anche per garantire un notevole risparmio sui costi.

“Non è raro che le parti in alluminio dello stampo urtino tra loro e si rompano. Quando questo accade, è molto costoso sostituirle”, spiega Otamendi. “Adesso, per ovviare a questo problema, siamo in grado di sostituire le costose pinze in alluminio per bracci robotici con alternative stampate in 3D. Questi attrezzi non solo offrono le stesse prestazioni meccaniche di quelli tradizionali, ma assicurano anche la protezione delle parti in alluminio più costose quando gli stampi si urtano. In caso di rottura dell’attrezzo stampato in 3D, possiamo ottenerne rapidamente uno sostitutivo a basso costo nel giro di poche ore.

Digitalizzazione delle operazioni per una maggiore efficienza

Avendo usufruito di un risparmio significativo sui costi e di un flusso produttivo più snello dopo l’integrazione della fabbricazione additiva FDM di Stratasys, l’efficienza produttiva complessiva dello stabilimento ne ha risentito positivamente, con una riduzione del time-to-market in aree strategiche.

“La fabbricazione additiva ha trasformato il nostro modo di lavorare e ha cambiato profondamente la nostra visione di come fare le cose in futuro”, ha dichiarato Otamendi. “Se da un lato continueremo a utilizzare la F170 per ottimizzare ulteriormente il processo di attrezzaggio, dall’altro stiamo valutando attivamente come sfruttare altri materiali FDM ad alte prestazioni disponibili per le stampanti 3D della serie F123 di Stratasys per estenderne l’applicazione per la realizzazione di parti finali sulla linea di produzione. L’uso applicativo sempre più diffuso di questa tecnologia svolgerà un ruolo importante per il raggiungimento dei nostri obiettivi di trasformazione digitale”.

Yann Rageul, Responsabile Manufacturing Solutions EMEA di Stratasys, afferma: “Nell’affrontare anche noi questa pandemia che ha coinvolto il mondo, abbiamo visto chiaramente come la fabbricazione additiva possa svolgere un ruolo chiave per migliorare la catena di approvvigionamento tradizionale e le linee di produzione convenzionali. In questa fase in cui le dirigenze cercano di ottimizzare i processi operativi, prevediamo un incremento nell’adozione strategica della tecnologia additiva da parte delle imprese, come Schneider Electric che continua a gestire con successo la trasformazione digitale in tutta l’azienda. La fabbricazione additiva consente di accrescere la flessibilità in ambito produttivo e di ridurre la dipendenza dai fornitori, ma al contempo apre anche alla possibilità di ottenere efficienze operative significative nello sviluppo dei prodotti. Sicuramente questo è un obiettivo comune alla maggior parte delle aziende e tuttavia l’impatto del Covid-19 ne ha amplificato ancor di più l’importanza”.

Software industriale Siemens Digital Industries

software industriale

Siemens Digital Industries Software presenta il software industriale Teamcenter® X, la nuova piattaforma di gestione del ciclo di vita del prodotto (PLM), evoluta, integrata e scalabile

Dotata di elementi innovativi, Teamcenter X è una suite PLM evoluta, altamente scalabile e ben collaudata sul mercato, che collega persone e processi attraverso molteplici aree operative. Il nuovo software industriale, fornito come servizio (SaaS), permette alle aziende di ogni dimensione di creare rapidamente valore, senza ricorrere alle risorse IT tipicamente coinvolte nelle implementazioni PLM on-premise.

Teamcenter X offre la comodità di scegliere tra soluzioni ingegneristiche e di business preconfigurate che portano un valore immediato, con la possibilità di aggiungere ulteriori funzioni per rispondere alle nuove esigenze aziendali proprio in tema di software industriale.

Non solo, estende la potenza del cloud a tutti gli utenti, contribuisce a ridurre il time-to-market e connette team geograficamente distribuiti e interdisciplinari, migliorando l’efficacia e l’efficienza a qualsiasi livello.

“Teamcenter X rappresenta un importante passo in avanti per le soluzioni di gestione dei dati e dei processi aziendali di Siemens”, dichiara Peter Bilello, President e CEO di CIMdata. “Si avvale di una moderna piattaforma cloud con best practice integrate e un modello di business con il quale Siemens permette alle aziende di eliminare l’onere della gestione del PLM, suscitando l’interesse di aziende di ogni settore”.

Con quest’ultima estensione SaaS al portfolio Xcelerator di Siemens, Teamcenter X aiuta i clienti a beneficiare rapidamente dei vantaggi del PLM e a semplificare lo sviluppo dei prodotti.

Le aziende possono collegare facilmente il PLM con applicazioni che già lo utilizzano, favorendo una collaborazione agile e sicura attraverso i vari reparti aziendali.

Grazie all’approccio multi-CAD aperto e alle integrazioni ai principali software del settore utilizzati in tutto il mondo, quali NX™ e Solid Edge™ per il CAD, o Mentor® per il CAD elettronico e Polarion™ X per la gestione del ciclo di vita delle applicazioni (ALM), Teamcenter X crea una distinta base (BOM) multi-dominio, rendendo visibile il Digital Twin nella sua totalità, compresi i componenti meccanici, elettrici e software.

L’interfaccia user-friendly, che include elementi di intelligenza artificiale predittiva, aiuta gli utenti di tutta l’azienda a essere operativi rapidamente e a lavorare in modo più produttivo. Soluzioni preconfigurate, come Engineering Change, Release Management e altre ancora, contribuiscono a una maggior efficienza del lavoro dei vari utenti. Basata sulla piattaforma Mendix™, la conoscenza contenuta in Teamcenter X può essere applicata a tutti i livelli di software industriale dell’azienda.

“Teamcenter X integra il sistema PLM più diffuso con la piattaforma applicativa low-code di Mendix, permettendo ai clienti di fornire prodotti multi-dominio, rispettando i tempi, garantendo un’alta qualità, rimanendo entro i limiti di budget e superando le aspettative di chi lo utilizza”, afferma Joe Bohman, Senior Vice President Teamcenter di Siemens Digital Industries Software.

“Teamcenter X è una vera e propria soluzione SaaS, che si basa sulla nostra esperienza nel campo PLM e che si avvale della tecnologia del futuro attraverso microservizi, intelligenza artificiale e sviluppo low-code.

Questa nuova evoluzione di Teamcenter può portare vantaggi ad aziende di ogni dimensione e non vediamo l’ora di collaborare con nuove realtà, per aiutarle nella gestione del PLM e realizzare i prodotti innovativi di domani”, aggiunge Bohman.

Siemens presenta, inoltre, Teamcenter Share, un nuovo servizio di collaborazione cloud-based e design-centric pensato per le aziende che vogliono passare da un modello ingegneristico di collaborazione, basato su hard drive locali e in rete, a soluzioni generiche di cloud storage.

Share consente agli sviluppatori di prodotto di sincronizzare i propri file presenti sul desktop con l’archivio in cloud, dove è possibile visualizzare e selezionare tutti i comuni modelli CAD da qualsiasi dispositivo e condividere facilmente il progetto con altri sviluppatori, facilitando la collaborazione tra team.

Teamcenter Share offre, inoltre, sofisticate funzionalità di Realtà Aumentata (AR), facilmente accessibili da tablet o da smartphone, permettendo agli utenti di comprendere meglio il funzionamento dei progetti nell’ambiente previsto.